Los módulos fotovoltaicos se enfrentan a una exposición continua a la luz solar, cambios de temperatura, humedad, lluvia, condensación y condiciones corrosivas. Con el tiempo, estas tensiones pueden acelerar el envejecimiento del material, debilitar la unión y el aislamiento y afectar el rendimiento y la seguridad del módulo. Las pruebas de simulación ambiental recrean estas condiciones en un entorno de laboratorio controlado, lo que ayuda a los fabricantes a evaluar la durabilidad, identificar fallas potenciales y verificar la confiabilidad a largo plazo y el cumplimiento de los estándares fotovoltaicos internacionales.
LIB Industry diseña y fabrica cámaras de pruebas ambientales específicamente para módulos fotovoltaicos y paneles solares de varios tamaños. Las soluciones de prueba de paneles solares de LIB respaldan pruebas de calificación clave que incluyen acondicionamiento UV, ciclos térmicos, congelación de humedad, calor húmedo, rociado de agua y pruebas de corrosión, de acuerdo con estándares internacionales como IEC 61215, IEC 61646, IEC 62688, IEC 62108, UL 1703, ASTM y especificaciones relacionadas. Al controlar con precisión la temperatura, la humedad, la irradiación ultravioleta, la exposición al agua y los entornos corrosivos, las cámaras de prueba LIB permiten a los fabricantes evaluar la estabilidad del material, la seguridad eléctrica, el rendimiento del aislamiento y la confiabilidad a largo plazo de los módulos fotovoltaicos en condiciones operativas del mundo real, lo que respalda la certificación, la garantía de calidad y la validación del rendimiento de por vida.
[Propósito de la prueba]
Determinar la conexión adhesiva y de material relevante de la atenuación UV mediante un experimento de pretratamiento UV antes de la prueba del ciclo térmico y la prueba de congelación de humedad para los componentes.
[Dispositivo]
A) cuando se somete a irradiación ultravioleta, se puede controlar la temperatura de los componentes del equipo, los componentes deben estar en un rango de temperatura de 60 ℃ + 5 ℃.
B) dispositivos componentes de registro de temperatura, precisión de ±2℃. El sensor de temperatura debe instalarse cerca del componente central antes o después de la superficie; si se prueban más de uno al mismo tiempo, un representante debe controlar la temperatura del componente.
C) La irradiación puede probar instrumentos a la irradiancia UV de la superficie de prueba del componente, el rango de longitud de onda de 280 nm a 385 nm y 320 nm y 385 mm, la precisión es del 15%.
D) fuente de luz de radiación ultravioleta, la uniformidad de la irradiancia en el plano de prueba del componente es ±15%, más allá de la longitud de onda de detección de la radiación es inferior a 280 mm, podría producirse de acuerdo con las regulaciones de los interesados en el rango de irradiancia espectral necesario.
[Procedimiento de prueba]
A) El uso de la irradiancia de la superficie de prueba del componente de medición del radiómetro de calibración garantiza que la longitud de onda de la irradiancia de 280 nm a 385 nm no exceda los 250 wm -2 (aproximadamente igual a 5 veces el nivel de luz natural) y que en todo el plano de medición llegue la uniformidad de la irradiancia ±15 %.
B) Para instalar componentes de circuito abierto según la selección en el paso A), coloque el plano de medición y la luz ultravioleta en posición vertical, para garantizar que la temperatura de los componentes alcance 60 ℃ ±5 ℃.
C) Hacer que los componentes se sometan a un rango de longitud de onda de 280 mm a 385 mm para -2 radiación ultravioleta de 15 kWh-m, que es de 280 nm a 320 nm de longitud de onda para radiación ultravioleta de 5 k W/m -2, manteniendo la temperatura de los componentes en el proceso de prueba en el rango especificado anteriormente.
Repetir toda la prueba.
[Propósito de la prueba]
Para determinar el estrés de desajuste térmico del componente, la fatiga y otras capacidades causadas por cambios repetidos de temperatura.
[Dispositivo]
A) Una cámara climática, con control automático de temperatura, hace que el aire circule internamente y evita que la humedad se condense en la superficie del componente, en el proceso de prueba del dispositivo, y puede nadar en uno o más componentes, como se muestra en la figura 11, prueba de ciclo térmico.
B) En la cámara climática están instalados los componentes de soporte del dispositivo, y para garantizar que el aire alrededor pueda circular libremente, la instalación o el dispositivo de soporte de conducción de calor es pequeño, por lo que, de hecho, los componentes deben estar en estado de aislamiento.
C) Mida y registre el instrumento de temperatura del componente, con una precisión de ±1 ℃, el sensor de temperatura debe colocarse en un componente central de la superficie antes o después. Como en las pruebas de varios componentes al mismo tiempo, un representante debe controlar la temperatura del componente.
D) En el proceso de prueba, el grupo con acceso igual al punto de máxima potencia de prueba estándar bajo la condición del equipo actual.
E) En el proceso de prueba, seguimiento a través de cada componente de los instrumentos actuales.
Figura 11
[Procedimiento de prueba]
A) Montar los componentes en la cámara climática a temperatura ambiente. Si el borde del componente no conduce bien, instálelo sobre un marco metálico para simular un marco de soporte abierto.
B) Conecte el sensor de temperatura al monitor de temperatura, conecte el terminal positivo del módulo al electrodo positivo del medidor de corriente y conecte el electrodo negativo a su electrodo negativo. En la prueba de 200 ciclos térmicos, conecte el módulo con la corriente de punto de máxima potencia en condiciones de prueba estándar ±2%, solo cuando el problema de temperatura del componente supere los 25 ℃ mantenga el flujo de corriente eléctrica, la prueba de ciclos térmicos 50 veces no requiere corriente pasante.
C) Sala de máquinas de gas cerrada, de acuerdo con la distribución de la figura 11, para hacer circular la temperatura de los componentes entre 40 ℃ ± 2 ℃ y +85 ℃ ± 2 ℃, la tasa de cambio de temperatura no puede exceder los 100 ℃/h, en cada temperatura extrema, debe permanecer estable durante al menos 10 minutos, excepto que los componentes de la capacidad calorífica necesitan mucho más tiempo para insertar el anillo, un tiempo de ciclo no superior a 6 h, el número de ciclos en el lado correspondiente se muestra en figura 1.
D) En el proceso de toda la prueba, registrar la temperatura del componente y monitorear la corriente por componente. Tenga en cuenta que la bifurcación de componentes de forma paralela provocará la discontinuidad del voltaje, pero no provocará 0.
[Propósito de la prueba]
Para identificar la capacidad del componente para resistir los efectos de altas temperaturas, alta humedad y temperaturas bajo cero, esta prueba no es una prueba de choque térmico.
[Dispositivo]
A) Una cámara climática con control automático de temperatura y humedad, puede contener uno o más componentes, como se muestra en la figura 12.
B) Se instala un dispositivo de componentes de soporte en la cámara climática y, para garantizar que el aire circundante pueda circular libremente, la instalación o dispositivo de transferencia de calor debe ser pequeño; de hecho, los componentes deben estar aislados.
C) Un instrumento para medir y registrar la temperatura del componente con una precisión de ±1 ℃. Si se prueban varios componentes al mismo tiempo, solo es necesario controlar la temperatura de un componente representativo.
D) En todo el proceso de prueba, instrumento para monitorear la continuidad interna de cada componente.
Figura 12
[Procedimiento de prueba]
A) Coloque el sensor de temperatura delante o detrás del componente central.
B) Coloque los componentes en la cámara climática a temperatura ambiente.
C) Conecte el sensor de temperatura con el monitor de temperatura.
D) Cámara climática cerrada, haga que el componente complete 10 veces la circulación (como se muestra en la figura 12), la temperatura máxima y más baja debe estar dentro de un valor de ±2 ℃, cuando la temperatura sea superior a la temperatura ambiente, la humedad relativa debe mantenerse dentro de ±5% en un valor inferior al 5%.
[Propósito de la prueba]
Identificar la capacidad de los componentes para resistir la penetración de humedad a largo plazo.
[Procedimiento de prueba]
a) pretratamiento
Estará a temperatura ambiente sin pretratamiento de componentes en el aire.
B) Condiciones estrictas
Temperatura de prueba: 85 ℃ + 2 ℃
Humedad relativa: 85% ± 5%
Tiempo de prueba: 1000 h
[Propósito de la prueba]
Determinar si el agua de lluvia puede ingresar al módulo o ensamblaje en condiciones de campo, y si el agua ingresada puede causar una falla a tierra o un peligro para la seguridad.
[Procedimiento de prueba]
A) La instalación de accesorios de módulos y componentes puede lograr las siguientes cuatro direcciones:
El ángulo entre el ángulo frontal y el ángulo horizontal es de 45 grados;
En la posición de parada;
Dentro del rango normal que permite el seguimiento del ángulo;
Posición inversa (utilizando el modo de funcionamiento adecuado);
Nota: para algunos diseños, estas instrucciones pueden resultar superfluas.
A) Complete la conexión del cableado de acuerdo con el método de conexión especificado y las instrucciones de instalación. Cuando hay varios modos de cableado especificados, se debe elegir al menos un código que pueda restringir el agua en el espacio del cableado.
C) Los accesorios utilizados para la prueba de lluvia deben cumplir con los requisitos estándar ANSI/UL 1703:2002.
D) Los módulos o componentes fueron rociados con agua durante más de 1 hora, rocíe en cada cuatro direcciones, rocíe durante no menos de 15 minutos, es necesario detectar módulos o componentes para probar si la parte conductora tiene agua o infiltración de agua después de una hora de rociado. Si existe agua en las áreas anteriores, debe tomar las medidas correspondientes, como aumentar el drenaje, etc., mantener la profundidad del agua para que no llegue a las partes conductoras.
E) la prueba de aislamiento (como se muestra en la figura 13) debe comenzar después de 1 a 2 horas de pulverización, no deje de pulverizar manualmente. Si descubre que el valor de resistencia de aislamiento es inferior al valor especificado y el motivo es la humedad dentro del módulo, espere a que el módulo se seque y vuelva a aislarlo.
Figura 13
Prueba de niebla salina
[Dispositivo]
El aparato para la prueba de niebla salina debe constar de una cámara con unas medidas interiores de 48 x 30 x 36 pulgadas (1,22 m por 0,76 m x 0,91 m) o más si es necesario;
Un depósito de solución salina; un suministro de aire comprimido acondicionado;
Una torre de dispersión construida de acuerdo con la designación ASTM B117-97, para producir niebla salina;
Soportes para muestras;
Provisión para cámara de calentamiento;
Y medios de control necesarios.
[Procedimiento de prueba]
A) La solución salina estará compuesta por un 5% en peso de sal común (cloruro de sodio) en agua destilada. El valor de pH de la solución recolectada debe estar entre 6,5 y 7,2 y tener una gravedad específica entre 1,026 y 1,040 a 95 °F (35 °C). La temperatura de la cámara debe mantenerse dentro del rango de 92°F a 97°F (35°C-36°C) durante toda la prueba.
B) La muestra de prueba debe apoyarse sobre rejillas de plástico en un ángulo de 15 grados con respecto a la vertical.
C) Las gotas de solución que se acumulan en el techo o en la tapa de la cámara deben evitarse para que no caigan sobre la muestra. Las gotas de solución que caen de la muestra no deben recircularse, sino que deben eliminarse mediante un drenaje situado en el fondo del aparato.
D) Para comparación, se deben utilizar muestras de referencia, láminas de acero comerciales recubiertas de zinc de 4 x 12 pulgadas (102 mm por 305 mm). Las muestras seleccionadas deben representar la cantidad mínima aceptable de recubrimiento de zinc según los requisitos para la designación de recubrimiento G90 o G60 (según corresponda, consulte accesibilidad de piezas no aisladas, Sección 15) según lo determinado de acuerdo con el método de prueba estándar para el peso del recubrimiento en artículos de hierro o acero recubiertos de zinc, ASTM A90-81 (1991). Se considera que dichos recubrimientos de zinc brindan una protección aceptable contra la corrosión.
E) La muestra de referencia recubierta de zinc debe limpiarse con agua y jabón, enjuagarse con alcohol etílico y éter etílico, secarse con una cuchilla y protegerse los bordes cortados con dolor, cera u otro medio eficaz antes de colocarse en la cámara de niebla salina.
F) Tanto la muestra de referencia como las muestras bajo prueba deben trazarse con una sola ranura de aproximadamente 6 pulgadas (152 m) de largo, para exponer el acero subyacente.
G) La prueba debe continuar hasta que el recubrimiento de la muestra de prueba o de las muestras de referencia se rompa y se formen productos de corrosión en el acero subyacente.
[Dispositivo]
El Cámara de prueba de gases nocivos SO2 tamaño será de 48 por 30 por 36 pulgadas (1,22 m por 0,76 m por 0,91 m) o si se requiere una cámara más grande. Para mantener una temperatura de 95±3F (35±2 'C), se requiere una camisa de agua y un calentador de control termostático.
[Procedimiento de prueba]
A) Las muestras deben apoyarse sobre rejillas de plástico en un ángulo de 15 grados con respecto a la vertical.
B) Para comparación, se deben utilizar muestras de referencia, láminas de acero comerciales recubiertas de zinc de 4 x 12 pulgadas (102 mm por 305 mm).
C) Las muestras recubiertas de zinc deben limpiarse con agua y jabón, enjuagarse con alcohol etílico y éter etílico, secarse y protegerse con pintura, cera u otro medio eficaz antes de colocarse en la cámara.
D) Tanto la muestra de referencia como las secciones del módulo que se está probando deben marcarse con una sola ranura de aproximadamente 6 pulgadas (152 mm) de largo para exponer el acero subyacente.
E) La prueba continuará hasta que se rompa el recubrimiento del módulo o muestra de referencia y se formen productos de corrosión en el acero subyacente.
