PV-Module sind ständigem Sonnenlicht, Temperaturschwankungen, Feuchtigkeit, Regen, Kondensation und korrosiven Bedingungen ausgesetzt. Im Laufe der Zeit können diese Belastungen die Materialalterung beschleunigen, die Verbindung und Isolierung schwächen und die Modulleistung und -sicherheit beeinträchtigen. Umweltsimulationstests stellen diese Bedingungen in einer kontrollierten Laborumgebung nach und helfen Herstellern dabei, die Haltbarkeit zu bewerten, potenzielle Ausfälle zu identifizieren und die langfristige Zuverlässigkeit und Einhaltung internationaler PV-Standards zu überprüfen.
LIB Industry entwickelt und fertigt Umweltprüfkammern speziell für Photovoltaikmodule und Solarmodule verschiedener Größen. LIB-Solarmodul-Testlösungen unterstützen wichtige Qualifikationstests, einschließlich UV-Konditionierung, Temperaturwechsel, Feuchtigkeitsgefriertests, feuchte Hitze, Wassersprühnebel und Korrosionstests, gemäß internationalen Standards wie IEC 61215, IEC 61646, IEC 62688, IEC 62108, UL 1703, ASTM und verwandten Spezifikationen. Durch die genaue Steuerung von Temperatur, Luftfeuchtigkeit, UV-Strahlung, Wassereinwirkung und korrosiven Umgebungen ermöglichen LIB-Testkammern Herstellern die Bewertung der Materialstabilität, der elektrischen Sicherheit, der Isolationsleistung und der Langzeitzuverlässigkeit von Photovoltaikmodulen unter realen Betriebsbedingungen und unterstützen so die Zertifizierung, Qualitätssicherung und Validierung der lebenslangen Leistung.
[Testzweck]
Bestimmung relevanter Material- und Klebeverbindungen zur UV-Dämpfung durch UV-Vorbehandlungsexperimente vor thermischen Zyklustests und Feuchtigkeitsgefriertests für Komponenten.
[Gerät]
A) Bei Einwirkung von UV-Strahlung kann die Temperatur der Gerätekomponenten kontrolliert werden. Die Komponenten müssen einen Temperaturbereich von 60℃ + 5℃ haben.
B) Messen der Temperaturaufzeichnungskomponentengeräte, Genauigkeit für ±2℃. Der Temperatursensor sollte in der Nähe der zentralen Komponente vor oder nach der Oberfläche installiert werden. Wenn mehrere Komponenten gleichzeitig getestet werden, muss ein Vertreter die Temperatur der Komponente überwachen.
C) Durch Bestrahlung können Instrumente auf die UV-Bestrahlungsstärke der Bauteiloberfläche getestet werden, der Wellenlängenbereich beträgt 280 nm bis 385 nm und 320 nm und 385 mm, die Präzision beträgt 15 %.
D) Lichtquelle mit ultravioletter Strahlung, deren Strahlungsgleichmäßigkeit in der Testebene des Bauteils ±15 % beträgt und deren Detektionswellenlänge weniger als 280 mm beträgt.
[Testverfahren]
A) Durch die Verwendung der Kalibrierungsradiometer-Messkomponente zum Testen der Oberflächenbestrahlungsstärke stellen Sie sicher, dass die Wellenlänge der Bestrahlungsstärke von 280 nm bis 385 nm 250 Wm nicht überschreitet -2 (ungefähr gleich dem Fünffachen des natürlichen Lichtniveaus) und in der gesamten Messebene eine Gleichmäßigkeit der Bestrahlungsstärke von ±15 % erreicht wird.
B) Installieren Sie die Komponenten mit offenem Schaltkreis in der in Schritt A) ausgewählten Position, wobei die Messebene und das ultraviolette Licht vertikal ausgerichtet sind, um sicherzustellen, dass der Temperaturbereich der Komponenten bei 60 ℃ ±5 ℃ liegt.
C) Komponenten einer UV-Strahlung im Wellenlängenbereich von 280 mm bis 385 mm für 15 kWh-m zu unterziehen -2 , was einer ultravioletten Strahlung mit einer Wellenlänge von 280 nm bis 320 nm für 5 kW/m entspricht -2, wobei die Temperatur der Komponenten im Testprozess im oben angegebenen Bereich gehalten wird.
Wiederholen Sie den gesamten Test.
[Testzweck]
Zur Bestimmung der thermischen Fehlanpassungsspannung, der Ermüdung und anderer Fähigkeiten der Komponente, die durch wiederholte Temperaturänderungen verursacht werden.
[Gerät]
A) Eine Klimakammer mit automatischer Temperaturregelung sorgt für eine interne Luftzirkulation und verhindert, dass Feuchtigkeit während des Testvorgangs auf der Oberfläche der Komponente kondensiert und an einer oder mehreren Komponenten schwimmen kann, wie in Abbildung 11 des Temperaturwechseltests dargestellt.
B) In der Klimakammer sind Komponenten oder Stützelemente des Geräts installiert. Um sicherzustellen, dass die Luft um sie herum frei zirkulieren kann, ist die Installation oder Stützvorrichtung für die Wärmeleitung klein, sodass die Komponenten tatsächlich isoliert sein sollten.
C) Messen und protokollieren Sie die Komponententemperatur mit einem Instrument mit einer Genauigkeit von ±1 ℃. Der Temperatursensor sollte vorher oder nachher in einer zentralen Komponente der Oberfläche platziert werden. Wenn beispielsweise mehrere Komponenten gleichzeitig getestet werden, muss ein Vertreter die Temperatur der Komponente überwachen.
D) Im Testprozess hat die Gruppe Zugriff auf den maximalen Leistungspunkt des Standardtests unter den Bedingungen der aktuellen Ausrüstung.
E) Während des Testprozesses Überwachung aller Komponenten aktueller Instrumente
Abbildung 11
[Testverfahren]
A) Montieren Sie die Komponenten in der Klimakammer bei Raumtemperatur. Wenn der Rand des Bauteils nicht gut leitet, installieren Sie es auf einem Metallrahmen, um einen offenen Stützrahmen zu simulieren.
B) Schließen Sie den Temperatursensor an den Temperaturmonitor an, verbinden Sie den Pluspol des Moduls mit der positiven Elektrode des Strommessers und verbinden Sie die negative Elektrode mit seiner negativen Elektrode. Schließen Sie das Modul beim 200-fachen Temperaturwechseltest mit dem maximalen Leistungspunktstrom unter Standardtestbedingungen ±2 % an. Nur wenn die Komponententemperatur 25 °C überschreitet, muss der Stromfluss aufrechterhalten werden. Beim 50-fachen Temperaturwechseltest ist kein Durchgangsstrom erforderlich.
C) Geschlossener Gasmaschinenraum, gemäß der Verteilung in Abbildung 11, um die Temperatur der Komponenten zwischen 40℃±2℃ und +85℃±2℃ zu zirkulieren, die Temperaturänderungsrate darf 100℃/h nicht überschreiten, bei jeder extremen Temperatur sollte sie mindestens 10 Minuten lang stabil bleiben, außer dass die Komponenten der Wärmekapazität deutlich längere Zeit zum Einsetzen des Rings benötigen, eine Zykluszeit nicht mehr als 6 Stunden, die Anzahl der Zyklen auf der entsprechenden Seite ist angegeben in Abbildung 1.
D) Zeichnen Sie während des gesamten Tests die Temperatur der Komponente auf und überwachen Sie den Strom pro Komponente. Beachten Sie, dass eine parallele Verzweigung der Komponenten zu einer Spannungsunterbrechung führt, jedoch nicht zu 0.
[Testzweck]
Um die Fähigkeit der Komponente zu ermitteln, den Auswirkungen von hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und anschließenden Minustemperaturen standzuhalten, handelt es sich bei diesem Test nicht um einen Thermoschocktest.
[Gerät]
A) Eine Klimakammer mit automatischer Temperatur- und Feuchtigkeitsregelung kann eine oder mehrere Komponenten aufnehmen, wie in Abbildung 12 dargestellt.
B) In der Klimakammer ist eine Vorrichtung aus tragenden Komponenten installiert. Um sicherzustellen, dass die Luft um sie herum ungehindert zirkulieren kann, sollte die Wärmeübertragungsanlage bzw. -vorrichtung klein sein und die Komponenten sogar isoliert sein.
C) Ein Instrument zur Messung und Aufzeichnung der Bauteiltemperatur mit einer Genauigkeit von ±1 ℃. Wenn mehrere Komponenten gleichzeitig getestet werden, muss nur die Temperatur einer repräsentativen Komponente überwacht werden.
D) Während des gesamten Testprozesses dient ein Instrument zur Überwachung der internen Kontinuität jeder Komponente.
Abbildung 12
[Testverfahren]
A) Platzieren Sie den Temperatursensor vor oder hinter der zentralen Komponente.
B) Legen Sie die Komponenten in die Klimakammer bei Raumtemperatur.
C) Temperatursensor mit Temperaturwächter verbinden.
D) Geschlossene Klimakammer, lassen Sie die Komponente 10-mal zirkulieren (wie in Abbildung 12 dargestellt). Die maximale und niedrigste Temperatur sollte innerhalb von ±2 °C liegen. Wenn die Temperatur über der Raumtemperatur liegt, sollte die relative Luftfeuchtigkeit innerhalb von ±5 % und unter 5 % gehalten werden.
[Testzweck]
Ermittlung der Fähigkeit von Bauteilen, einer langfristigen Feuchtigkeitseindringung standzuhalten
[Testverfahren]
A) Vorbehandlung
Wird bei Raumtemperatur ohne Vorbehandlung der Komponenten in der Luft aufbewahrt.
B) Strenge Bedingungen
Testtemperatur: 85 ℃ + 2 ℃
Relative Luftfeuchtigkeit: 85 % ± 5 %
Testzeit: 1000 h
[Testzweck]
Um festzustellen, ob Regenwasser unter Feldbedingungen in das Modul oder die Baugruppe eindringen kann und ob das eingedrungene Wasser einen Erdschluss oder ein Sicherheitsrisiko verursachen kann.
[Testverfahren]
A) Durch die Vorrichtungsinstallation von Modulen und Komponenten können die folgenden vier Richtungen erreicht werden:
Der Winkel zwischen Frontwinkel und Horizontalwinkel beträgt 45 Grad;
An der Stoppposition;
Innerhalb des normalen Bereichs, der die Verfolgung des Winkels ermöglicht;
Umkehrposition (unter Verwendung der entsprechenden Betriebsart);
Hinweis: Bei einigen Designs können diese Anweisungen überflüssig sein.
A) Schließen Sie die Verkabelung gemäß der angegebenen Verbindungsmethode und den Installationsanweisungen an. Wenn es mehrere festgelegte Verkabelungsmodi gibt, sollte mindestens ein Code gewählt werden, der das Eindringen von Wasser in den Verkabelungsraum begrenzen kann.
C) Die für den Regentest verwendeten Vorrichtungen müssen den Anforderungen der Norm ANSI/UL 1703:2002 entsprechen.
D) Module oder Komponenten wurden mehr als eine Stunde lang mit Wasser besprüht, in alle vier Richtungen besprüht, mindestens 15 Minuten lang besprüht. Module oder Komponenten müssen erkannt werden, um zu testen, ob nach einer Stunde Besprühen der leitende Teil Wasser enthält oder Wasser eindringt. Wenn in den oben genannten Bereichen Wasser vorhanden ist, müssen Sie entsprechende Maßnahmen ergreifen, z. B. eine Erhöhung des Abflusses usw., um sicherzustellen, dass die Wassertiefe die leitenden Teile nicht erreicht.
E) Der Isolationstest (wie in Abbildung 13 dargestellt) sollte nach 1–2 Stunden Sprühen beginnen. Stoppen Sie das Sprühen nicht manuell. Wenn festgestellt wird, dass der Isolationswiderstandswert niedriger als der angegebene Wert ist und der Grund Feuchtigkeit im Modul ist, warten Sie, bis das Modul getrocknet und erneut isoliert ist.
Abbildung 13
Salzsprühtest
[Gerät]
Das Gerät für die Salzsprühnebelprüfung muss aus einer Kammer mit einer Innenabmessung von 1,22 m x 0,76 m x 0,91 m (48 Zoll x 30 Zoll x 36 Zoll) oder bei Bedarf größer bestehen;
Ein Salzlösungsreservoir; eine Versorgung mit klimatisierter Druckluft;
Ein gemäß der ASTM-Bezeichnung B117-97 gebauter Dispersionsturm zur Erzeugung eines Salzsprühnebels;
Probenstützen;
Bereitstellung einer Heizkammer;
Und notwendige Kontrollmittel.
[Testverfahren]
A) Die Salzlösung soll aus 5 Gew.-% Kochsalz (Natriumchlorid) in destilliertem Wasser bestehen. Der pH-Wert der gesammelten Lösung muss zwischen 6,5 und 7,2 liegen und ein spezifisches Gewicht zwischen 1,026 und 1,040 bei 95 °F (35 °C) haben. Die Temperatur der Kammer muss während des gesamten Tests im Bereich von 35 °C bis 36 °C (92 °F bis 97 °F) gehalten werden.
B) Die Prüfprobe muss auf Kunststoffgestellen in einem Winkel von 15 Grad zur Vertikalen abgestützt werden.
C) Lösungstropfen, die sich an der Decke oder dem Deckel der Kammer ansammeln, müssen davon abgehalten werden, auf die Probe zu tropfen. Lösungstropfen, die von der Probe fallen, dürfen nicht zurückgeführt werden, sondern müssen durch einen Abfluss am Boden des Geräts entfernt werden.
D) Zum Vergleich sind Referenzproben aus handelsüblichem verzinktem Stahlblech mit einer Größe von 102 mm x 305 mm (4 Zoll x 12 Zoll) zu verwenden. Die ausgewählten Proben müssen die minimal akzeptable Menge an Zinkbeschichtung gemäß den Anforderungen für die G90- oder G60-Beschichtungsbezeichnung (je nach Fall, siehe Zugänglichkeit nicht isolierter Teile, Abschnitt 15) aufweisen, die gemäß der Standardtestmethode für das Gewicht der Beschichtung auf verzinkten Eisen- oder Stahlgegenständen, ASTM A90-81 (1991), bestimmt wird. Solche Zinkbeschichtungen gelten als ausreichender Korrosionsschutz.
E) Die verzinkten Referenzproben sind mit Seife und Wasser zu reinigen, mit Ethylalkohol und Ethylether abzuspülen, zu trocknen, zu schneiden und die Schnittkanten mit Schmerzmittel, Wachs oder einem anderen wirksamen Mittel zu schützen, bevor sie in die Salzsprühkammer gelegt werden.
F) Sowohl die Referenzprobe als auch die zu prüfenden Proben müssen mit einer einzelnen Rille von etwa 6 Zoll (152 m) Länge geritzt werden, um den darunter liegenden Stahl freizulegen.
G) Der Test muss fortgesetzt werden, bis die Beschichtung auf dem Testmuster oder den Referenzproben abgebaut ist und sich Korrosionsprodukte auf dem darunter liegenden Stahl bilden.
[Gerät]
Die SO2-Schadgas-Testkammer Größe muss 48 Zoll x 30 Zoll x 36 Zoll (1,22 m x 0,76 m x 0,91 m) betragen oder wenn eine größere Kammer erforderlich ist. Um eine Temperatur von 35 ± 2 °C aufrechtzuerhalten, sind ein Wassermantel und eine thermostatisch gesteuerte Heizung erforderlich.
[Testverfahren]
A) Die Proben müssen auf Kunststoffgestellen in einem Winkel von 15 Grad zur Vertikalen abgestützt werden.
B) Zum Vergleich sind Referenzproben aus handelsüblichem verzinktem Stahlblech mit den Maßen 4 Zoll x 12 Zoll (102 mm x 305 mm) zu verwenden.
C) Die verzinkten Proben müssen mit Wasser und Seife gereinigt, mit Ethylalkohol und Ethylether gespült, getrocknet und mit Farbe, Wachs oder anderen wirksamen Mitteln geschützt werden, bevor sie in die Kammer gelegt werden.
D) Sowohl die Referenzprobe als auch die Abschnitte des zu prüfenden Moduls müssen mit einer einzelnen Nut von etwa 6 Zoll (152 mm) Länge angeritzt werden, um den darunter liegenden Stahl freizulegen.
E) Der Test muss fortgesetzt werden, bis die Beschichtung des Moduls oder der Referenzprobe gebrochen ist und sich Korrosionsprodukte auf dem darunter liegenden Stahl bilden.
