Фотоэлектрические модули подвергаются постоянному воздействию солнечного света, перепадам температуры, влажности, дождю, конденсату и коррозионным воздействиям. Со временем эти напряжения могут ускорить старение материала, ослабить соединение и изоляцию, а также повлиять на производительность и безопасность модуля. Испытания с моделированием условий окружающей среды воссоздают эти условия в контролируемой лабораторной среде, помогая производителям оценить долговечность, выявить потенциальные неисправности и проверить долгосрочную надежность и соответствие международным фотоэлектрическим стандартам.
LIB Industry разрабатывает и производит камеры для экологических испытаний специально для фотоэлектрических модулей и солнечных панелей различных размеров. Решения для тестирования солнечных панелей LIB поддерживают ключевые квалификационные испытания, включая УФ-кондиционирование, термоциклирование, замерзание влаги, влажное тепло, распыление воды и испытания на коррозию в соответствии с такими международными стандартами, как IEC 61215, IEC 61646, IEC 62688, IEC 62108, UL 1703, ASTM и соответствующими спецификациями. Благодаря точному контролю температуры, влажности, УФ-излучения, воздействия воды и агрессивных сред испытательные камеры LIB позволяют производителям оценивать стабильность материалов, электробезопасность, изоляционные характеристики и долгосрочную надежность фотоэлектрических модулей в реальных условиях эксплуатации, обеспечивая сертификацию, обеспечение качества и проверку работоспособности на протяжении всего срока службы.
[Цель теста]
Определить соответствующий материал и клеевое соединение для ослабления УФ-излучения с помощью эксперимента по предварительной УФ-обработке перед испытанием на термический цикл и испытанием компонентов на замораживание при влажности.
[Устройство]
А) при воздействии ультрафиолетового облучения можно контролировать температуру компонентов оборудования, компоненты должны находиться в температурном диапазоне 60 ℃ + 5 ℃.
B) измерительные устройства для записи температуры, точность ± 2 ℃. Датчик температуры должен быть установлен рядом с центральным компонентом до или после поверхности. Если одновременно тестируются более одного компонента, представитель должен контролировать температуру компонента.
C) Облучение позволяет тестировать инструменты на УФ-излучение испытательной поверхности компонента, диапазон длин волн от 280 нм до 385 нм, 320 нм и 385 мм, точность составляет 15%.
D) источник света ультрафиолетового излучения, однородность излучения в плоскости испытания компонента составляет ± 15%, длина волны излучения за пределами обнаружения составляет менее 280 мм, может производиться в соответствии с правилами, заинтересованными в необходимом спектральном диапазоне излучения.
[Процедура испытания]
А) Использование калибровочного радиометра для измерения освещенности испытательной поверхности компонента гарантирует, что длина волны излучения от 280 до 385 нм не превышает 250 Вт -2 (примерно в 5 раз превышает уровень естественного освещения), а во всей плоскости измерения достигается однородность излучения ± 15%.
B) Для установки компонентов разомкнутой цепи в соответствии с выбором на этапе A) плоскость измерения положения и ультрафиолетовый свет расположены вертикально, чтобы гарантировать, что диапазон температур компонента составляет 60 ℃ ± 5 ℃.
C) Провести испытания компонентов в диапазоне длин волн от 280 мм до 385 мм для -2 ультрафиолетового излучения мощностью 15 кВтч-м, что соответствует длине волны ультрафиолетового излучения от 280 нм до 320 нм для мощности 5 кВт/м -2, поддерживая температуру компонентов в процессе испытаний в указанном выше диапазоне.
Повторите весь тест.
[Цель теста]
Определить напряжение, усталость и другие свойства компонента при термическом несоответствии, вызванные повторяющимися изменениями температуры.
[Устройство]
А) Климатическая камера с автоматическим контролем температуры обеспечивает внутреннюю циркуляцию воздуха и предотвращает конденсацию влаги на поверхности компонента в процессе испытания устройства, а также может плавать на одном или нескольких компонентах, как показано на рисунке 11, испытание на термоциклирование.
Б) В климатической камере установлены или поддерживаются компоненты устройства, и чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха вокруг, установка или поддерживающее устройство имеют небольшую теплопроводность, поэтому фактически компоненты должны находиться в изоляционном состоянии.
C) Измерьте и запишите прибором температуры компонента, точность ± 1 ℃, датчик температуры должен быть помещен в центральный компонент поверхности до или после. Например, при одновременном тестировании нескольких компонентов представитель должен контролировать температуру компонента.
D) В процессе испытания группа имеет доступ к точке максимальной мощности стандартного испытания при условии текущего оборудования.
E) В процессе испытаний мониторинг каждого компонента существующих приборов.
Рисунок 11
[Процедура тестирования]
А) Соберите компоненты в климатической камере при комнатной температуре. Если граница компонента плохо проводит ток, установите его на металлическую раму, имитирующую открытую опорную раму.
Б) Подключите датчик температуры к датчику температуры, соедините положительную клемму модуля с положительным электродом измерителя тока, а отрицательный электрод - с его отрицательным электродом. При испытании на 200 термических циклов подключите модуль с максимальным током в точке питания в стандартных условиях испытаний ± 2%, только когда проблема с температурой компонента превышает 25 ℃, сохраняйте поток электрического тока, 50-кратное термоциклическое испытание не требует сквозного тока.
C) Закрытое газовое машинное отделение, в соответствии с распределением на рисунке 11, для циркуляции температуры компонентов в диапазоне от 40 ℃ ± 2 ℃ до +85 ℃ ± 2 ℃, скорость изменения температуры не может превышать 100 ℃/ч, при каждой экстремальной температуре должна оставаться стабильной в течение как минимум 10 минут, за исключением того, что компонентам с теплоемкостью значительно требуется больше времени для вставки кольца, время одного цикла не более 6 часов, количество циклов, соответствующая сторона, показано на рисунке. 1.
D) В процессе всего испытания записывайте температуру компонента и контролируйте по компонентам тока. Обратите внимание: параллельное ветвление компонентов приведет к разрыву напряжения, но не к 0.
[Цель теста]
Чтобы определить способность компонента противостоять воздействию высокой температуры, высокой влажности и последующей минусовой температуры, данное испытание не является испытанием на термический удар.
[Устройство]
А) Климатическая камера с автоматическим контролем температуры и влажности может содержать один или несколько компонентов, как показано на рисунке 12.
Б) В климатической камере установлено устройство поддерживающих компонентов, и чтобы воздух вокруг мог свободно циркулировать, теплообменная установка или устройство должны быть небольшими, по сути, компоненты должны быть изолированы.
C) Прибор для измерения и записи температуры компонентов с точностью ±1 ℃. Если одновременно тестируются несколько компонентов, необходимо контролировать температуру только одного репрезентативного компонента.
D) В течение всего процесса испытаний используйте прибор для контроля внутренней непрерывности каждого компонента.
Рисунок 12
[Процедура тестирования]
А) Установите датчик температуры впереди или сзади центрального компонента.
Б) Поместите компоненты в климатическую камеру при комнатной температуре.
C) Подключите датчик температуры к монитору температуры.
D) Закройте климатическую камеру, обеспечьте полную 10-кратную циркуляцию компонента (как показано на рисунке 12), максимальная и минимальная температура должны находиться в пределах ± 2 ℃ по значению, когда температура выше комнатной, относительная влажность должна поддерживаться в пределах ± 5% при значении менее 5%.
[Цель теста]
Определить способность компонентов выдерживать длительное проникновение влаги.
[Процедура тестирования]
А) предварительная обработка
Будет при комнатной температуре без предварительной обработки компонентов на воздухе.
Б) Строгие условия
Температура испытания: 85 ℃ + 2 ℃
Относительная влажность: 85% ± 5%
Время испытания: 1000 ч.
[Цель теста]
Определить, может ли дождевая вода попасть в модуль или сборку в полевых условиях и может ли попавшая вода вызвать замыкание на землю или угрозу безопасности.
[Процедура тестирования]
А) Установка модулей и компонентов креплений может достигать следующих четырех направлений:
Угол между передним углом и горизонтальным углом составляет 45 градусов;
В положении остановки;
В пределах нормального диапазона, что позволяет отслеживать угол;
Реверсивное положение (с использованием соответствующего режима работы);
Примечание: для некоторых конструкций эти направления могут оказаться излишними.
А) Выполните подключение проводов в соответствии с указанным методом подключения и инструкциями по установке. При наличии нескольких заданных режимов проводки следует выбрать хотя бы один код, который может ограничить попадание воды в пространство для проводки.
C) Крепления, используемые для испытания под дождем, должны соответствовать требованиям стандарта ANSI/UL 1703:2002.
D) Модули или компоненты подвергались распылению воды более 1 часа, распыляйте в каждом четырех направлениях, распыляйте в течение не менее 15 минут, необходимо обнаружить модули или компоненты для проверки наличия воды в проводящей части или проникновения воды после одного часа распыления. Если в вышеуказанных областях присутствует вода, необходимо принять соответствующие меры, такие как увеличение дренажа и т. д., следите за тем, чтобы глубина воды не доходила до проводящих частей.
E) Испытание изоляции (как показано на рисунке 13) должно начаться через 1–2 часа после распыления, не прекращайте распыление вручную. Если обнаружено, что значение сопротивления изоляции ниже указанного значения, и причина во влаге внутри модуля, подождите, пока модуль высохнет и повторно изолируйте.
Рисунок 13
Испытание на солевой туман
[Устройство]
Аппарат для испытаний в солевом тумане должен состоять из камеры с внутренними размерами 48 х 30 х 36 дюймов (1,22 х 0,76 х 0,91 м) или больше, если требуется;
Резервуар с солевым раствором; подача кондиционированного сжатого воздуха;
Одна дисперсионная башня, построенная в соответствии с обозначением ASTM B117-97, для получения солевого тумана;
Подставки для образцов;
Предусмотрено помещение для обогрева камеры;
И необходимые средства контроля.
[Процедура тестирования]
А) Солевой раствор должен состоять из 5% по весу поваренной соли (хлорида натрия) в дистиллированной воде. Значение pH собранного раствора должно составлять от 6,5 до 7,2, а удельный вес должен составлять от 1,026 до 1,040 при температуре 95°F (35°C). Температура камеры должна поддерживаться в диапазоне от 92°F до 97°F (35°C-36°C) на протяжении всего испытания.
Б) Испытательный образец следует поддерживать на пластиковых стойках под углом 15 градусов к вертикали.
В) Капли раствора, скапливающиеся на потолке или крышке камеры, не должны капать на образец. Капли раствора, выпавшие из образца, не подлежат рециркуляции, а удаляются с помощью дренажа, расположенного в нижней части аппарата.
D) Для сравнения следует использовать эталонные образцы из коммерческой листовой оцинкованной стали размером 4 на 12 дюймов (102 на 305 мм). Отобранные образцы должны иметь минимально допустимое количество цинкового покрытия в соответствии с требованиями обозначения покрытия G90 или G60 (в зависимости от обстоятельств, см. «Доступность неизолированных частей», раздел 15), определенное в соответствии со стандартным методом испытаний на вес покрытия на оцинкованных изделиях из железа или стали, ASTM A90-81 (1991). Такие цинковые покрытия считаются обеспечивающими приемлемую защиту от коррозии.
E) Перед помещением в камеру соляного тумана эталонный образец с цинковым покрытием следует очистить водой с мылом, промыть этиловым спиртом и этиловым эфиром, высушить, лезвие, а срезанные края защитить краской, воском или другим эффективным средством.
F) Как на эталонном образце, так и на испытываемых образцах должна быть нанесена одна канавка длиной примерно 6 дюймов (152 м), чтобы обнажить лежащую под ней сталь.
Ж) Испытание продолжают до тех пор, пока покрытие на испытуемом образце или эталонных образцах не разрушится и на подлежащей стали не образуются продукты коррозии.
[Устройство]
Размер Камера для испытаний на вредный газ SO2 должен составлять 48 на 30 на 36 дюймов (1,22 на 0,76 на 0,91 м) или, если требуется камера большего размера. Для поддержания температуры 95±3F (35±2°C) необходимы водяная рубашка и термостатический нагреватель.
[Процедура тестирования]
А) Образцы должны быть закреплены на пластиковых стойках под углом 15 градусов к вертикали.
Б) Для сравнения следует использовать эталонные образцы из коммерческой листовой оцинкованной стали размером 4 на 12 дюймов (102 на 305 мм).
В) Перед помещением в камеру образцы с цинковым покрытием необходимо очистить водой с мылом, промыть этиловым спиртом и этиловым эфиром, высушить и защитить краской, воском или другим эффективным средством.
D) Как на эталонном образце, так и на секциях испытуемого модуля необходимо сделать разметку с одной канавкой длиной примерно 6 дюймов (152 мм), чтобы обнажить лежащую под ней сталь.
Д) Испытание продолжают до тех пор, пока покрытие на модуле или эталонном образце не разрушится и на подлежащей стали не образуются продукты коррозии.
