PV 모듈은 햇빛, 온도 변화, 습기, 비, 응결 및 부식 조건에 지속적으로 노출됩니다. 시간이 지남에 따라 이러한 응력은 재료 노화를 가속화하고 결합 및 절연을 약화시키며 모듈 성능과 안전에 영향을 미칠 수 있습니다. 환경 시뮬레이션 테스트는 통제된 실험실 환경에서 이러한 조건을 재현하여 제조업체가 내구성을 평가하고 잠재적인 오류를 식별하며 장기적인 신뢰성과 국제 PV 표준 준수 여부를 확인하는 데 도움을 줍니다.
LIB Industry는 다양한 크기의 태양광 모듈 및 태양광 패널을 위해 특별히 환경 테스트 챔버를 설계하고 제조합니다. LIB 태양광 패널 테스트 솔루션은 IEC 61215, IEC 61646, IEC 62688, IEC 62108, UL 1703, ASTM 및 관련 사양과 같은 국제 표준에 따라 UV 컨디셔닝, 열 사이클링, 습도 동결, 습열, 물 분사 및 부식 테스트를 포함한 주요 인증 테스트를 지원합니다. 온도, 습도, UV 조사, 물 노출 및 부식성 환경을 정확하게 제어함으로써 LIB 테스트 챔버를 통해 제조업체는 실제 작동 조건에서 광전지 모듈의 재료 안정성, 전기 안전, 절연 성능 및 장기 신뢰성을 평가하고 인증, 품질 보증 및 수명 성능 검증을 지원할 수 있습니다.
[테스트 목적]
부품의 열주기 테스트 및 습도 동결 테스트 전에 UV 전처리 실험을 통해 관련 재료 및 UV 감쇠의 접착 연결을 결정합니다.
[장치]
A) 자외선 조사를 받는 경우 장비 구성 요소의 온도를 제어할 수 있으며 구성 요소는 60℃ + 5℃ 온도 범위를 유지해야 합니다.
B) 온도 기록 구성 요소 측정 장치, 정밀도 ±2℃. 온도 센서는 표면 전후 중앙 구성 요소 근처에 설치해야 하며, 동시에 두 개 이상의 구성 요소를 테스트하는 경우 대표자는 구성 요소의 온도를 모니터링해야 합니다.
C) 조사는 부품 테스트 표면 UV 조사에 대한 장비를 테스트할 수 있으며 파장 범위는 280nm ~ 385nm 및 320nm 및 385mm이며 정밀도는 15%입니다.
D) 자외선 복사 광원, 부품 테스트 평면의 복사 조도 균일성은 ±15%이고, 복사의 감지 파장이 280mm 미만인 경우 스펙트럼 복사 조도 범위 요구 사항에 관심 있는 규정에 따라 생성할 수 있습니다.
[테스트 절차]
A) 교정 방사계 측정 부품을 사용하여 표면 방사 조도를 테스트하고 280 nm ~ 385 nm 방사 조도의 파장이 250 wm -2 (자연광 수준의 약 5배)를 초과하지 않고 전체 측정 평면에서 방사 조도 균일성이 ±15%에 도달하는지 확인합니다.
B) A) 단계에서 선택한 위치 측정 평면에 개방 회로 부품을 설치하고 자외선이 수직이 되도록 하여 부품 온도 범위가 60 ℃ ±5 ℃인지 확인합니다.
다) 부품에 대해 15kWh-m 자외선의 경우 280mm ~ 385mm의 파장 범위 -2 , 5kW/m2의 경우 280nm ~ 320nm 파장의 자외선을 받게 하고 -2, 시험 과정에서 부품의 온도를 위에 규정된 범위로 유지한다.
전체 테스트를 반복하십시오.
[테스트 목적]
반복되는 온도 변화로 인해 발생하는 부품의 열 불일치 응력, 피로 및 기타 능력을 확인합니다.
[장치]
A) 자동 온도 제어 기능을 갖춘 기후 챔버는 테스트 장치 과정에서 내부 공기 순환을 만들고 구성 요소 표면에 습기 응결을 방지하며 하나 이상의 구성 요소에서 수영할 수 있으며 그림 11 열 순환 테스트에 나와 있습니다.
B) 기후 챔버에는 장치의 구성 요소가 설치되거나 지지되며 주변 공기가 자유롭게 순환할 수 있도록 하기 위해 열 전도의 설치 또는 지지 장치가 작으므로 실제로 구성 요소를 절연 상태로 만들어야 합니다.
C) 구성 요소 온도 계기를 측정하고 기록하며 정확도는 ±1 ℃입니다. 온도 센서는 표면의 중앙 구성 요소 전후에 배치해야 합니다. 동시에 여러 구성 요소를 테스트하는 경우 대표적으로 구성 요소의 온도를 모니터링해야 합니다.
라) 시험 과정에서 현재 장비의 조건에서 표준 시험의 최대 전력점과 동일한 접속 권한을 가진 그룹.
E) 테스트 과정에서 현재 계측기의 각 구성요소를 통한 모니터링
그림 11
[테스트 절차]
A) 실온에서 기후 챔버의 구성 요소를 조립합니다. 구성 요소의 테두리가 잘 전달되지 않으면 금속 프레임에 설치하여 개방형 지지 프레임을 시뮬레이션합니다.
B) 온도 센서를 온도 모니터에 연결하고 모듈의 양극 단자를 전류계의 양극에 연결하고 음극을 음극에 연결합니다. 200회 열 주기 테스트에서는 표준 테스트 조건 ±2%에서 최대 전력 지점 전류로 모듈을 연결합니다. 부품 온도 문제가 25℃를 초과하는 경우에만 전류 흐름을 유지하고 50회 열 주기 테스트에는 통과 전류가 필요하지 않습니다.
C) 폐쇄형 가스 기계실은 그림 11의 분포에 따라 구성 요소의 온도를 40℃±2℃에서 +85℃±2℃ 사이로 순환시키기 위해 온도 변화율은 100℃/h를 초과할 수 없으며 모든 극한 온도에서 열용량 구성 요소가 링을 삽입하는 데 더 긴 시간이 필요한 경우를 제외하고는 최소 10분 동안 안정적으로 유지되어야 합니다. 한 사이클 시간은 6시간을 넘지 않으며 해당 측면의 사이클 수는 그림 1에 표시됩니다.
라) 전체 시험과정에서 부품의 온도를 기록하고, 부품별 전류를 모니터링한다. 병렬 방식으로 구성 요소 분기로 인해 전압 불연속이 발생하지만 0이 발생하지는 않습니다.
[테스트 목적]
고온, 높은 습도 및 그에 따른 영하의 온도의 영향을 견딜 수 있는 구성 요소의 능력을 확인하기 위한 이 테스트는 열 충격 테스트가 아닙니다.
[장치]
A) 그림 12에 표시된 것처럼 온도와 습도를 자동으로 제어하는 온도 조절 챔버에는 하나 이상의 구성 요소를 수용할 수 있습니다.
나) 항온실에는 지지하는 부품을 설치하고, 주위의 공기가 자유롭게 순환할 수 있도록 열전달 설비나 장치가 작아야 하며, 실제로 부품을 단열시켜야 한다.
다) 부품의 온도를 ±1 ℃의 정확도로 측정하고 기록하는 기구이다. 여러 구성 요소를 동시에 테스트하는 경우 하나의 대표적인 구성 요소 온도만 모니터링하면 됩니다.
D) 전체 테스트 프로세스에서 각 구성 요소의 내부 연속성을 모니터링하는 계측기입니다.
그림 12
[테스트 절차]
A) 온도 센서를 중앙 부품의 앞이나 뒤에 놓습니다.
B) 구성 요소를 실온의 기후 챔버에 넣습니다.
다) 온도센서와 온도모니터를 연결한다.
D) 폐쇄된 기후 챔버에서 구성 요소를 10회 순환시키십시오(그림 12 참조). 최대 및 최저 온도는 ±2℃ 값 이내여야 하며, 온도가 실온보다 높을 경우 상대 습도는 5% 미만의 값에서 ±5% 이내로 유지되어야 합니다.
[테스트 목적]
장기간 수분 침투를 견딜 수 있는 구성 요소의 능력을 확인합니다.
[테스트 절차]
가) 전처리
공기 중의 성분을 전처리하지 않고 실온에서 유지됩니다.
나) 엄격한 조건
시험 온도: 85℃ + 2℃
상대 습도: 85% ± 5%
테스트 시간: 1000시간
[테스트 목적]
현장 조건에서 빗물이 모듈이나 어셈블리에 들어갈 수 있는지, 유입된 물이 접지 결함이나 안전 위험을 일으킬 수 있는지 확인합니다.
[테스트 절차]
A) 모듈 및 구성 요소의 고정 장치 설치는 다음 네 가지 방향을 달성할 수 있습니다.
정면 각도와 수평 각도 사이의 각도는 45도입니다.
정지 위치에서;
추적 각도가 허용되는 정상 범위 내.
역방향 위치(적절한 작동 모드 사용)
참고: 일부 디자인의 경우 이러한 지침이 불필요할 수 있습니다.
가) 지정된 결선방법 및 설치방법에 따라 결선을 완료하십시오. 지정된 배선 모드가 여러 개인 경우 배선 공간에 물을 제한할 수 있는 코드를 하나 이상 선택해야 합니다.
C) 우천 테스트에 사용되는 고정 장치는 ANSI/UL 1703:2002 표준 요구 사항을 충족해야 합니다.
D) 모듈 또는 부품에 1시간 이상 물을 분사하고, 4방향으로 분사하고, 15분 이상 분사하고, 1시간 분사 후 전도성 부품에 물이 있는지 또는 물이 침투하는지 테스트하기 위해 모듈 또는 부품을 감지해야 합니다. 위 영역에 물이 존재하는 경우 배수구를 늘리는 등 상응하는 조치를 취해야 하며, 수심이 전도성 부품에 도달하지 않도록 유지해야 합니다.
E) 절연 테스트(그림 13 참조)는 스프레이 후 1~2시간 후에 시작해야 합니다. 스프레이를 수동으로 중지하지 마십시오. 절연 저항 값이 지정된 값보다 낮고 그 이유가 모듈 내부 습기 때문인 경우 모듈이 건조될 때까지 기다렸다가 다시 절연하십시오.
그림 13
염수 분무 테스트
[장치]
염수 분무 시험 장치는 내부 치수가 48 in x 30 in x 36 in(1.22 m x 0.76 m x 0.91 m) 이상인 챔버로 구성되어야 합니다.
염용액 저장소; 조절된 압축 공기 공급;
ASTM 지정 B117-97에 따라 구축된 염수 분무 생산용 분산 타워 1개;
표본 지지대;
가열 챔버 제공;
그리고 필요한 통제 수단.
[테스트 절차]
가) 식염수는 증류수에 일반염(염화나트륨) 5중량%를 첨가한 것으로 한다. 수집된 용액의 pH 값은 6.5~7.2여야 하며, 95°F(35°C)에서 비중은 1.026~1.040 사이여야 합니다. 챔버의 온도는 테스트 내내 35°C~36°C(92°F~97°F) 범위 내에서 유지되어야 합니다.
나) 시험편은 수직에서 15도 각도로 플라스틱 선반에 지지되어야 한다.
다) 챔버의 천장이나 덮개에 쌓인 용액 방울은 시료에 떨어지는 것을 방지해야 합니다. 시험편에서 떨어지는 용액 방울은 재순환되지 않고 장치 바닥에 위치한 배수구를 통해 제거되어야 합니다.
D) 비교를 위해 4인치 x 12인치(102mm x 305mm) 상업용 아연 도금 강판 기준 시편을 사용합니다. 선택된 시편은 아연 코팅된 철 또는 철강 제품의 코팅 무게에 대한 표준 테스트 방법, ASTM A90-81(1991)에 따라 결정된 G90 또는 G60 코팅 지정 요구 사항(해당되는 경우, 비절연 부품의 접근성, 섹션 15 참조)에 따라 아연 코팅의 최소 허용량을 나타내야 합니다. 이러한 아연 코팅은 부식에 대해 허용 가능한 보호 기능을 제공하는 것으로 간주됩니다.
E) 아연 코팅된 기준 시편은 비누와 물로 세척하고, 에틸알코올과 에틸에테르로 헹구고, 건조하고, 칼날로 절단한 다음, 염수 분무실에 넣기 전에 절단된 가장자리를 통증, 왁스 또는 기타 효과적인 매체로 보호해야 합니다.
F) 기준 시편과 시험 중인 샘플 모두 약 6인치(152m) 길이의 단일 홈으로 새겨져 기본 강철을 노출시켜야 합니다.
사) 시험은 시험 시료 또는 참고 시료의 코팅이 파괴되고 밑에 있는 강에 부식 생성물이 형성될 때까지 계속한다.
[장치]
크기 SO2 유해가스 테스트 챔버 는 48인치 x 30인치 x 36인치(1.22m x 0.76m x 0.91m)이거나 더 큰 챔버가 필요한 경우입니다. 95±3F(35±2'C)의 온도를 유지하려면 워터 재킷과 자동 온도 조절 히터가 필요합니다.
[테스트 절차]
가) 시험편은 수직에서 15도 각도로 플라스틱 선반에 지지되어야 한다.
B) 비교를 위해 표준 시편인 4인치 x 12인치(102mm x 305mm) 상업용 아연 도금 강판을 사용합니다.
C) 아연 코팅된 시편은 비누와 물로 세척하고 에틸알코올과 에틸에테르로 헹구고 건조시킨 후 페인트, 왁스 또는 기타 효과적인 매체로 보호한 후 챔버에 배치해야 합니다.
D) 기준 시편과 테스트 중인 모듈 섹션 모두 기본 강철을 노출시키기 위해 약 6인치(152mm) 길이의 단일 홈을 사용하여 스크라이브해야 합니다.
마) 시험은 모듈 또는 기준시편의 코팅이 파괴되고 밑에 있는 강철에 부식생성물이 형성될 때까지 계속한다.
