Метод лабораторных испытаний на коррозию покрытий основан на параметрах метода полевых корреляционных лабораторных испытаний и определяется Ассоциацией SAE по автомобильной коррозии и защите от коррозии и Рабочей группой по коррозии автомобильного и сталелитейного кооператива (A/SP) при разработке процесса испытаний. Результаты, полученные в результате этого испытания, обеспечивают корреляцию с превосходной коррозионной активностью покрытия в сильно агрессивных средах.
Этот метод был разработан с использованием типичной системы автомобильного покрытия. Если используются разные типы систем покрытия, необходимо определить их соответствие конкретному месту.
Метод лабораторных испытаний SAE J2334 подходит для испытаний на коррозию покрытий специальных систем покрытий, подложек, процессов или конструкций, поскольку он представляет собой корреляционное испытание в полевых условиях и поэтому может использоваться в качестве эффективного средства и инструмента разработки. В дополнение к измерению коррозии покрытия или общей коррозии с помощью этого метода, если определен механизм коррозии, необходимо определить корреляцию с местом.
LIB Камера для испытаний на коррозию в солевом тумане разработан для точной и надежной оценки коррозионной стойкости покрытий и материалов в ускоренных условиях окружающей среды. Эта камера, разработанная в соответствии со стандартами SAE J2334, ASTM D1735, ASTM D2247 и соответствующими автомобильными стандартами коррозии, имитирует реальные агрессивные среды, обеспечивая значимые результаты, коррелирующие с полевыми условиями. Он оснащен контролируемыми циклами температуры и влажности, автоматическим применением солевого раствора и оптимизированной циркуляцией воздуха для обеспечения равномерного воздействия на тестируемые образцы. Камера подходит для испытаний автомобильных покрытий, металлических подложек и специализированных систем защиты от коррозии. Камера позволяет инженерам отслеживать характеристики покрытия, потерю адгезии и деградацию подложки в ходе повторяющихся циклов. Благодаря прочной конструкции, точному контролю окружающей среды и полностью автоматизированной работе камера для испытаний на коррозию в солевом тумане LIB идеально подходит для OEM-производителей, поставщиков и лабораторий, которым необходимы точные, воспроизводимые и признанные в отрасли испытания на коррозию.
Определение
1. Коррозия покрытия ---- Коррозия из-за разрушения или разрушения покрытия. Как правило, эта коррозия не вызвана поведением при ударе 
, но коррозия возникает.
2. Общая коррозия ---- Типичная голая коррозия (без органического покрытия). Коррозия по существу однородна и распространяется на большой площади.
3. Коррозия кузова с насечками ---- Коррозия окрашенной основы из-за подрезов и коррозии по разметке. Управление писцами осуществляется на основе смоделированных точек отказа для отображения зазубрин и порезов.
4. Сравните образцы коррозии ---- Образцы холоднокатаной стали, экспериментально контролируемые по потере веса и сопоставленные с лабораторными испытаниями.
5.Экспериментальный контроль ---- Образцы (т.е. образцы, образцы для сравнения, образцы и т. д.), которые прошли предварительное тестирование и/или имеют известную корреляцию. Их можно использовать для контроля эффективности испытаний и сравнения результатов испытаний (а также для оценки повторяемости и воспроизводимости).
Инструменты и испытательные материалы
1.Камера — способность камеры достигать и поддерживать следующие условия окружающей среды (см. SAE J1563, ASTM D 1735 и ASTM D 2247):
а. 50°C±2°C, влажность 100 % (водяной туман/конденсат) — влажность водяного тумана/конденсата можно получить с помощью водяного распыления, парогенератора и т. д. Образцы для испытаний и образцы для сравнения должны быть заметно влажными/влажными.
б. 60℃±2℃, относительная влажность 50%±5%. Кроме того, требуется оборудование, способное поддерживать относительную влажность 50%. Воздух должен циркулировать в достаточной степени, чтобы избежать перепада температур и высушить образцы во время процедуры сушки испытательного цикла. Циркуляцию воздуха можно обеспечить с помощью вентиляторов и принудительной конвекции.
2. Солевой раствор. Солевой раствор представляет собой сложную смесь трех солей, а именно:
0,5% NaCl
0,1%CaCl2
0,075%NaHCO3
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — CaCl2 или NaHCO3 необходимо растворить отдельно в деионизированной воде (см. ASTM D 1193, раздел IV), а затем добавить к раствору других материалов. Если все твердые вещества добавляются одновременно в «сухом» состоянии, может образоваться нерастворимый осадок. Если небольшое количество осадка все же образуется и эти растворы используются в распылительном устройстве, необходимо удалить осадок, чтобы избежать засорения сопла (т.е. отфильтровать или откачать раствор). Не пытайтесь растворить эти осадки добавлением кислоты.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Измеряйте и записывайте pH физиологического раствора перед испытанием и еженедельно после него (см. ASTM E 70-90). Не пытайтесь регулировать pH с помощью каких-либо буферов.
Прочное рабочее помещение |
Отложение соляного тумана |
1～2мл/80см2·ч |
||
Тип распыления |
Непрерывный/периодический |
|||
Нагревательный элемент |
Нихромовый нагреватель |
|||
Соляной туман собран |
Сборник тумана и цилиндр для измерения тумана |
|||
Сборщик соляного тумана |
Контроллер |
ПИД-регулятор |
||
Материал |
Пластики, армированные стекловолокном |
|||
Стандартная конфигурация |
8 круглых стержней и 7 V-образных канавок. |
|||
Образцы для испытаний погружают в солевой раствор на 15 минут при каждом втором цикле испытаний. Другие методы нанесения солевого раствора, такие как ручное распыление или прямое создание тонкого тумана в испытательной камере, соответствуют требованиям, но они не анализировались на предмет корреляции, воспроизводимости или повторяемости. 15 минут (непрерывно) полного смачивания детали с помощью полностью влажного распылителя должно быть достаточно. Однако следует избегать распыления с высокой интенсивностью (под давлением) (образцы для испытаний на удар). Если при нанесении физиологического раствора вместо погружения используется распыление или туман, необходимо продемонстрировать, что результаты эквивалентны погружению или что они представляют собой просто соотношение А:В. Дальнейшие исследования взаимосвязи между методами распыления и рассола продолжаются. Когда эти технологии станут доступными, их результаты приведут к созданию более совершенных экспериментальных методов. Рекомендуется менять солевой раствор еженедельно и перемешивать его перед использованием.
Процедура
Циклический тест
Состоит из 3 основных этапов
1). Влажная стадия – 50°C и влажность 100% в течение 6 часов.
2). Этап нанесения физиологического раствора – непрерывная работа в течение 15 минут в условиях комнатной температуры.
3). Стадия сушки – 60°C и относительная влажность 50%, 17 часов 45 минут.
Цикл испытаний повторяется ежедневно. Полностью Камера для испытания на коррозию солевым туманом обычно может быть размещена на выходных или в сухую фазу (обычно ее используют для запуска в выходные и праздничные дни, чтобы завершить испытание раньше). Это правило является возражением по сравнению с другими лабораториями, которые не имеют полностью автоматизированных возможностей (при ручных операциях выходные дни обычно проводятся в сухих условиях, если не используется 7-дневный режим работы). Продолжительность всего испытания и условия на выходных должны быть сопоставлены с результатами испытания. Если две или более лаборатории испытывают одинаковые детали, рекомендуется разработать неизмененные/общие условия испытаний в выходные дни до начала испытаний. Время перехода между этапом нанесения солевого раствора (2) и этапом сушки (3) относится ко времени сушки. Аналогично, время перехода между фазой сушки (3) и влажной фазой (4) относится к влажной фазе. Время перехода должно регистрироваться на каждом этапе испытания.
Оценка коррозии покрытия, подверженного повреждениям. Образцы для испытаний маркируются, а затем подвергаются воздействию (см. ASTM D 1654). Длина нити должна быть не менее 2 дюймов. Коррозию разрисованного тела измеряют через заданные интервалы времени в соответствии с указанным классом коррозии. Ориентация скрайбинга на образце должна быть указана и задокументирована (для типичных пластинчатых образцов рекомендуется, чтобы пластина располагалась под углом 15 градусов к перпендикулярной линии, чтобы образцы не закрывали друг друга, а линия скрайбинга пересекала поверхность пластины по диагонали).
Продолжительность эксперимента
При оценке покрытий SAE J2334 имеет минимум 60 циклов. Наблюдение разницы в характеристиках покрытий из тяжелых металлов требует длительного времени испытаний. Различное время испытаний следует определять на основе других факторов, таких как материалы, влияние механизмов коррозии или историческая история.
Мониторинг образцов
A. Контрольный образец коррозии состоит из 25,4 (ширины) × 50,8 (длины) прямоугольных листов неизолированной стали (AISI-1010)). Эти контрольные образцы используются для мониторинга средней коррозии обычной голой стали, полученной в испытательной среде.
Б. На каждом контрольном образце должен быть напечатан номер в качестве постоянной маркировки.
C. Контрольный образец коррозии следует тщательно очистить и промыть метанолом подходящим коммерческим обезжиривателем для удаления примесей и хранения масла/смазочного масла. Затем его взвешивают с точностью до миллиграммов и записывают для дальнейшего использования.
D. Контрольный образец должен быть прикреплен к алюминиевому или неметаллическому держателю контрольного образца с помощью приспособлений и прокладок, изготовленных из нечерного пластика, предпочтительно нейлона, электрически изолированных от держателя образца.
E. Зазор не менее 5 мм между контрольным образцом и поверхностью держателя образца. Все контрольные образцы должны быть расположены под углом не менее 15 градусов от перпендикуляра и не должны касаться друг друга.
F. Держатель контрольного образца следует размещать рядом с испытуемым образцом, чтобы контрольный образец подвергался такому же воздействию окружающей среды.
G. В процессе испытаний, после достижения заданного цикла испытаний, следует отобрать контрольную пробу для анализа и мониторинга коррозионной ситуации. При анализе контрольного образца контрольный образец отбирают с торца держателя контрольного образца и готовят к взвешиванию и похудению. Убедитесь, что имеется достаточное количество контрольных образцов для испытаний на воздействие, чтобы можно было осуществлять частый мониторинг коррозии. Кроме того, для накопления данных к тесту могут быть добавлены контрольные образцы без воздействия для получения данных о партии.
З. Перед взвешиванием очистите контрольный образец легким песком (предпочтительно мелким стеклянным песком), чтобы удалить продукты коррозии с поверхности контрольного образца. Существует также альтернативный/эквивалентный метод очистки – химический метод, описанный в ASTM G1. После очистки протрите контрольный образец метанолом и взвесьте его, используя уравнение 1, чтобы определить потерю массы:
Потеря массы = стартовая масса – масса после воздействия (уравнение 1).
Отчетность по данным
Сравнить образец
Потерю массы контрольного образца следует измерять и фиксировать после каждой серии заданных циклов (например, каждые 20 циклов). Это накопительные данные. Кроме того, при необходимости неэкспонированные образцы могут быть помещены и удалены после следующего набора циклов для получения поэтапных данных.
Тестовые образцы
Ширина коррозии или скорость коррозии начерченной основы испытуемого образца измеряется и регистрируется через заранее определенные интервалы времени (например, 20 циклов – только в условиях промывки). В конце испытания регистрируются две основные ширины коррозии (если необходимо оценить образец с покрытием): одна в условиях промывки и одна после соскабливания и испытания лентой (см. документ SAE Automotive Corrosion and Protection Conference, 1989 г., P228, стр. 144-5). В качестве ориентира регистрируются среднее, максимальное и минимальное значения (общая ширина) коррозионной ширины маркирующей подложки.
Определение
1. Общая ширина коррозии основания — мера расстояния (перпендикулярно пересечению разметочной линии) между незатронутыми участками по обе стороны от разметочной линии лакокрасочной пленки, выраженная в мм. (Потеря адгезии между покрытием и основой).
2. Среднее значение — среднее значение общей коррозионной ширины подложки, измеренное в точках, распределенных на равном расстоянии от пунктирной линии в центре.
3. Максимальное значение — общая ширина коррозии подложки, измеренная в точке наибольшей потери адгезии, за вычетом размера в конце размеченной линии.
4. Минимум – общая ширина коррозии подложки, измеренная в точке, где потеря адгезии минимальна, за вычетом размеров в конце черточки.
Испытательная камера
Испытательная камера должна иметь вспомогательные материалы и включать следующую информацию:
Испытательная камера
Б Влажность
Температура С
D Процесс смачивания
E Процесс осушения
F Процесс нагрева
G процесс охлаждения
H Процесс циркуляции воздуха
я размер
Дж емкость
Процесс калибровки K
I цикл калибровки
M время перехода между двумя фазами
СОВЕТЫ
1. Частота смены физиологического раствора (еженедельно или чаще, если примеси неясны)
2. Способ применения физиологического раствора
3. Метод измерения pH
Если используется регистратор, диаграмма цикла должна быть представлена вместе с данными тестового образца. Если самописец не используется, в письменной записи должно быть указано время перехода между типичным установившимся состоянием и установившимся состоянием.
Хотите провести собственное испытание на коррозию в солевом тумане? Контакт LIB Промышленность сейчас.
