코팅 부식 실험실 테스트 방법은 현장 상관 실험실 테스트 방법의 매개변수를 기반으로 하며 테스트 프로세스를 설계할 때 SAE 자동차 부식 및 부식 방지 협회 및 자동차/철강 협동조합(A/SP) 부식 실무 그룹에서 결정합니다. 이 테스트에서 얻은 결과는 부식이 심한 현장 환경에서 우수한 코팅 부식성과의 상관 관계를 제공합니다.
이 방법은 일반적인 자동차 코팅 시스템을 사용하여 개발되었습니다. 다양한 유형의 코팅 시스템을 사용하는 경우 현장과의 관련성을 결정해야 합니다.
SAE J2334 실험실 테스트 방법은 현장 상관 테스트이므로 효과적인 수단 및 개발 도구로 사용할 수 있으므로 특수 코팅 시스템, 기판, 프로세스 또는 설계에 대한 코팅 부식 테스트에 적합합니다. 이 방법을 이용하여 코팅이나 일반적인 부식을 측정하는 것 외에 부식 메커니즘을 규명하려면 현장과의 상관관계를 규명해야 한다.
LIB는 소금 분무 부식 테스트 챔버 가속화된 환경 조건에서 코팅 및 재료의 내부식성을 정확하고 안정적으로 평가할 수 있도록 설계되었습니다. SAE J2334, ASTM D1735, ASTM D2247 및 관련 자동차 부식 표준에 따라 설계된 이 챔버는 실제 부식 환경을 시뮬레이션하여 의미 있는 현장 상관 결과를 제공합니다. 제어된 온도 및 습도 주기, 자동화된 식염수 적용, 최적화된 공기 순환을 통해 테스트 표본의 균일한 노출을 보장합니다. 자동차 코팅, 금속 기판 및 특수 부식 방지 시스템을 테스트하는 데 적합한 이 챔버를 통해 엔지니어는 반복 주기에 걸쳐 코팅 성능, 접착력 손실 및 기판 성능 저하를 모니터링할 수 있습니다. 견고한 구조, 정밀한 환경 제어 및 완전 자동화된 작동을 갖춘 LIB 염수 분무 부식 테스트 챔버는 정확하고 반복 가능하며 업계에서 인정받는 부식 테스트를 원하는 OEM, 공급업체 및 실험실에 이상적입니다.
정의
1.코팅 부식 ---- 코팅 불량이나 파손으로 인한 부식. 일반적으로 이러한 부식은 충격 충돌 거동으로 인해 발생하는 것이 
아니라 부식이 발생합니다.
2.일반 부식 ---- 전형적인 노출된(유기 코팅이 없는) 부식입니다. 부식은 본질적으로 균일하며 넓은 영역에 걸쳐 분포됩니다.
3.스코어링된 본체 부식 ---- 언더컷으로 인한 도장된 기판의 부식 및 스크라이브 라인의 부식. 스크라이브는 시뮬레이션된 실패 지점을 기반으로 제어되어 흠집과 상처를 나타냅니다.
4. 부식 시편 비교 ---- 냉간 압연 강철 시편은 실험적으로 중량 손실에 의해 제어되고 실험실 테스트와 상호 연관됩니다.
5.실험 대조 ---- 사전 테스트를 거쳤거나 상관 관계가 알려진 샘플(즉, 샘플, 비교 샘플, 표본 등). 테스트 성능을 제어하고 테스트 결과를 비교하는 데 사용할 수 있습니다(반복성과 재현성을 평가하는 데도 도움이 됨).
기기 및 테스트 재료
1.챔버 - 다음과 같은 환경 조건을 달성하고 유지하는 챔버의 능력(SAE J1563, ASTM D 1735 및 ASTM D 2247 참조):
에이. 50°C±2°C, 100% 습도(물분무/응축) - 물분무, 증기(증기) 발생기 등을 사용하여 물분무/응결 습도를 얻을 수 있습니다. 시험편과 비교편은 눈에 띄게 축축하거나 젖어 있어야 합니다.
비. 60℃±2℃, 50%±5%RH. 또한 상대습도 50%를 유지할 수 있는 장비가 필요합니다. 온도 구배를 피하고 테스트 주기의 건조 절차 중에 시편을 건조시키기 위해 공기가 충분히 순환되어야 합니다. 공기 순환은 팬과 강제 대류를 통해 얻을 수 있습니다.
2. 식염수 - 식염수는 다음과 같은 3가지 염의 복잡한 혼합물입니다.
0.5%NaCl
0.1%CaCl2
0.075%NaHCO3
주 1 - CaCl2 또는 NaHCO3는 탈이온수에 별도로 용해시킨 후(ASTM D 1193, 섹션 IV 참조) 다른 물질의 용액에 첨가해야 합니다. 모든 고체 물질을 '건조' 상태에서 동시에 첨가하면 불용성 침전물이 생길 수 있습니다. 여전히 소량의 침전물이 발생하고 이러한 용액을 스프레이 장치에 사용하는 경우 노즐이 막히지 않도록 침전물을 제거해야 합니다(즉, 용액을 여과하거나 사이펀으로 흡입). 산을 첨가하여 이러한 침전물을 용해시키려고 시도하지 마십시오.
주 2 - 시험 전과 시험 후 매주 식염수 용액의 pH를 측정하고 기록하십시오(ASTM E 70-90 참조). 어떤 종류의 완충액으로도 pH를 조정하려고 시도하지 마십시오.
견고한 작업실 |
소금 안개 증착 |
1~2ml / 80cm2·h |
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스프레이 유형 |
연속/주기 |
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발열체 |
니크롬 히터 |
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소금 안개 수집 |
안개 수집기 및 안개 측정 실린더 |
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소금 안개 수집가 |
제어 장치 |
PID 컨트롤러 |
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재료 |
유리섬유 강화 플라스틱 |
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표준 구성 |
8개의 둥근 막대와 7개의 V자형 홈 |
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매 시험 주기마다 시험편을 식염수에 15분 동안 담급니다. 수동 분무 또는 테스트 챔버에서 얇은 안개의 직접 생성과 같은 식염수 용액을 적용하는 다른 방법은 요구 사항을 충족하지만 상관 관계, 재현성 또는 반복성 효과에 대해 분석되지 않았습니다. 완전 습식 스프레이 장치를 사용하여 부품을 완전히 적시는 데는 15분(지속적으로)이면 충분합니다. 그러나 고강도(압력) 스프레이(충격 테스트 표본)는 피해야 합니다. 식염수 용액을 담그는 대신 스프레이나 미스트를 사용하는 경우 결과가 침지와 동일하거나 단순히 A:B 관계라는 것이 입증되어야 합니다. 스프레이와 소금물 기술 간의 관계에 대한 추가 연구가 진행 중입니다. 이러한 기술이 사용 가능해지면 결과는 더욱 발전된 실험 방법으로 이어질 것입니다. 매주 식염수를 교체해 주시고, 사용 전 용액을 저어주시는 것이 좋습니다.
절차
주기적 테스트
기본 3단계로 구성
1). 습식 단계 - 6시간 동안 50°C 및 100% 습도
2). 식염수 적용 단계 - 실내 주변 조건에서 15분간 연속 작동
3). 건조 단계 - 60°C, 50%RH, 17시간 45분
테스트 주기는 매일 반복됩니다. 완전히 염수 분무 부식 테스트 챔버는 주말이나 건식 단계에 정상적으로 배치할 수 있습니다(테스트를 조기에 완료하기 위해 주말과 공휴일에 실행하도록 선택하는 데 일반적으로 사용됩니다). 이 규칙은 완전히 자동화된 기능을 갖추지 않은 다른 실험실과 비교할 때 이의가 있습니다(수동 작업의 경우 7일 작업을 사용하지 않는 한 주말은 일반적으로 건조한 상태로 유지됩니다). 전체 시험 기간과 주말 동안의 조건을 시험 결과에 대조해야 합니다. 두 개 이상의 실험실에서 유사한 부품을 테스트하는 경우 테스트 시작 전에 변경되지 않은/공통 주말 테스트 조건을 개발하는 것이 좋습니다. 식염수 적용 단계(2)와 건조 단계(3) 사이의 전환 시간은 건조 시간에 속합니다. 마찬가지로, 건조 단계(3)와 습윤 단계(4) 사이의 전환 시간은 습윤 단계에 속합니다. 각 시험 단계에서 전환 시간을 기록해야 합니다.
손상되기 쉬운 코팅 부식 평가. 테스트 표본에 표시를 한 후 노출시킵니다(ASTM D 1654 참조). 실의 길이는 최소 2인치 이상이어야 합니다. 스크라이빙된 몸체의 부식은 지정된 부식 등급에 따라 미리 결정된 간격으로 측정됩니다. 샘플에 대한 스크라이빙 방향을 지정하고 문서화해야 합니다(일반적인 플레이트 샘플의 경우 샘플이 서로 모호해지지 않고 스크라이빙 선이 플레이트 표면에서 대각선으로 교차하도록 플레이트가 수직선과 15도 각도를 이루는 것이 좋습니다).
실험 기간
코팅 제품을 평가할 때 SAE J2334는 최소 60사이클을 갖습니다. 중금속 코팅의 성능 차이를 관찰하려면 오랜 테스트 시간이 필요합니다. 다양한 테스트 시간은 재료, 부식 메커니즘의 영향 또는 역사적 이력과 같은 기타 요인을 기반으로 결정되어야 합니다.
표본 모니터링
A. 대조 부식시편은 25.4(가로)×50.8(세로) 직사각형 나철(AISI-1010)) 시트로 구성된다. 이러한 대조 표본은 테스트 환경에서 생산된 일반 나강의 평균 부식을 모니터링하는 데 사용됩니다.
나. 각 대조검체는 표면에 영구적인 표시로 숫자를 인쇄하여야 한다.
C. 대조 부식 시편은 철저하게 세척해야 하며 불순물을 제거하고 오일/윤활유를 저장하기 위해 적절한 상업용 탈지제로 메탄올을 세척해야 합니다. 그런 다음 무게를 측정하고 밀리그램 단위로 정확하게 측정한 후 나중에 참조할 수 있도록 기록합니다.
D. 대조 표본은 검정색이 아닌 플라스틱(바람직하게는 나일론)으로 만들어진 고정 장치와 개스킷을 사용하여 알루미늄 또는 비금속 대조 표본 홀더에 고정되어야 하며 표본 홀더에서 전기적으로 절연되어야 합니다.
E. 대조 표본과 샘플 홀더 표면 사이에 최소 5mm 공간이 있습니다. 모든 대조 표본은 수직에서 최소 15도 떨어져 있어야 하며 서로 닿아서는 안 됩니다.
F. 대조 시료 홀더는 대조 시료가 동일한 환경 노출을 받을 수 있도록 시험 시료 근처에 배치되어야 합니다.
G. 테스트 과정에서 미리 정해진 테스트 주기에 도달한 후 부식 상황을 분석하고 모니터링하기 위해 대조 샘플을 꺼내야 합니다. 대조 시료를 분석할 때 대조 시료 홀더 끝에서 대조 시료를 채취하여 계량 및 감량을 위해 준비합니다. 빈번한 부식 모니터링을 수행할 수 있도록 노출 테스트를 위한 충분한 대조 표본이 있는지 확인하십시오. 또한, 데이터 축적을 위해 노출되지 않은 대조 표본을 테스트에 추가하여 배치 데이터를 얻을 수 있습니다.
H. 무게를 측정하기 전에, 대조 시료 표면의 부식 생성물을 제거하기 위해 가볍게 불어오는 모래(바람직하게는 고운 유리 모래)로 대조 시료를 세척합니다. ASTM G1에 설명된 대로 대체/동등한 세척 방법인 화학적 방법도 있습니다. 세척한 후 대조 표본을 메탄올로 닦고 질량 손실을 확인하기 위해 방정식 1을 사용하여 무게를 측정합니다.
질량 손실 = 시작 질량 - 노출 후 질량(식 1)
데이터 보고
표본 비교
대조 시료의 질량 손실은 미리 결정된 각 주기(예: 20주기마다) 후에 측정하고 기록해야 합니다. 누적된 데이터입니다. 또한 필요한 경우 단계별 데이터를 얻기 위해 다음 주기 세트 후에 노출되지 않은 샘플을 배치하고 제거할 수 있습니다.
테스트 샘플
테스트 샘플의 스크라이브된 기판의 부식 폭 또는 부식 속도는 미리 결정된 간격(예: 20사이클 – 헹굼 조건에서만)으로 측정되고 기록됩니다. 테스트가 끝나면 두 가지 스크라이빙 기본 부식 폭이 기록됩니다(코팅된 샘플을 평가하는 경우). 하나는 린스 조건에서, 다른 하나는 스크래핑 및 테이프 테스트 후입니다(1989 SAE Automotive Corrosion and Protection Conference Paper P228, pp. 144-5 참조). 기준으로서 스크라이브 기판의 부식 폭의 평균, 최대, 최소값(전체 폭)을 기록합니다.
정의
1. 기판 부식의 총 폭 - 페인트 필름의 스크라이브 라인 양쪽에 있는 영향을 받지 않은 영역 사이의 거리(스크라이브 라인의 교차점에 수직)를 측정한 값으로, mm 단위로 표시됩니다. (코팅과 기판 사이의 접착력 손실).
2. 평균값 - 점선을 중심으로 등거리로 분포된 지점에서 측정된 기판의 총 부식 폭의 평균값입니다.
3. 최대값 - 접착력 손실이 가장 큰 지점에서 측정된 기판 부식의 총 너비에서 선 끝의 치수를 뺍니다.
4. 최소 - 접착력 손실이 최소인 지점에서 측정된 기판 부식의 총 너비에서 대시 끝의 치수를 뺀 값입니다.
테스트 챔버
테스트 챔버에는 지원 자료가 있어야 하며 다음 정보를 포함해야 합니다.
테스트 챔버
B 습도
C 온도
D 습윤 과정
E 제습과정
F 가열 과정
G 냉각 과정
H 공기 순환 과정
나는 사이즈
J 용량
K 교정 과정
I 교정주기
두 단계 사이의 M 전환 시간
팁
1. 식염수 교체 빈도(매주 또는 불순물이 불확실한 경우 더 빠르게)
2. 식염수 도포방법
3. PH 측정 방법
로거를 사용하는 경우 테스트 샘플 데이터와 함께 사이클 다이어그램을 제공해야 합니다. 기록계를 사용하지 않는 경우 기록된 기록에는 일반적인 정상상태와 정상상태 사이의 전환 시간이 표시되어야 합니다.
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