매년 전 세계 산업 부문은 금속 표면의 지속적인 열화로 인해 상당한 손실에 직면해 있습니다. 가혹한 환경에서는 부적절한 부식 방지가 용납되지 않습니다. 염분으로 뒤덮인 겨울 고속도로부터 염도가 높은 해양 플랫폼에 이르기까지 노출된 금속은 지속적인 화학적 공격을 받고 있습니다.
제조업체의 경우 표면 탄력성을 검증하는 것은 제품 개발의 필수 부분입니다. 제품이 현장에 도착하기 전에 코팅, 페인트, 아연 도금 및 기타 보호 시스템을 테스트해야 합니다. 제어된 환경 시뮬레이션을 통해 엔지니어는 장기적인 부식 손상을 훨씬 짧은 실험실 기간으로 압축할 수 있습니다.
LIB Industry는 자동차, 해양, 코팅, 금속 및 산업 품질 관리 응용 분야에 염수 분무 및 부식 테스트 장비를 제공하여 실험실에서 비교 테스트를 위해 통제된 부식 환경을 재현하도록 돕습니다.
가속 환경 시뮬레이션: 특수 목적으로 제작된 실험실 챔버는 수백 또는 수천 시간의 테스트 시간 내에 가혹한 부식 환경을 재현합니다.
자동차 산업 중심: 테스트는 도로 염분, 온도 변동, 습기 및 코팅 결함으로 인한 손상을 평가하는 데 도움이 됩니다.
해양 산업 중심: 해양 코팅은 바닷물과 공기 중의 염화물에 지속적으로 노출되기 때문에 엄격한 부식 평가가 필요합니다.
정적 및 순환 테스트: 연속 염무 및 순환 부식 테스트는 다양한 품질 관리 및 R&D 목적에 사용됩니다.
장비 선택 문제: 챔버 구성, 용량, 원자화, 온도 제어 및 자동화는 테스트 반복성에 직접적인 영향을 미칩니다.
업계에서 새로운 재료와 코팅을 채택함에 따라 부식 테스트 요구 사항이 계속해서 발전하고 있습니다.
자동차 부문에서는 전기 자동차로의 전환으로 인해 복잡한 혼합 재료 구조가 도입되었습니다. 경량 알루미늄 또는 마그네슘 배터리 인클로저가 고강도 강철 구성 요소와 결합되어 추가적인 갈바니 부식 위험이 발생할 수 있습니다.
따라서 테스트는 더 이상 단일 코팅층을 평가하는 데 국한되지 않습니다. 제조업체는 점점 더 여러 기판에 걸쳐 완전한 보호 시스템을 평가해야 합니다.
해양분야도 변화하고 있다. 환경 규제에서는 오래된 방오 코팅을 독성이 낮고 살생물제가 없는 대체 코팅으로 교체하도록 권장하고 있습니다. 이러한 최신 제제는 지속적인 해양 노출에도 충분한 내구성을 제공해야 합니다.
코팅 기술이 발전함에 따라 상업적으로 배포하기 전에 성능을 검증하기 위해 신뢰할 수 있는 실험실 부식 테스트가 점점 더 중요해지고 있습니다.
염수 분무 부식 테스트 챔버는 코팅된 금속, 마감재, 패스너, 자동차 부품 및 해양 재료를 평가하기 위해 제어되고 가속화된 부식 환경을 조성합니다.
자연 부식이 발생할 때까지 수년을 기다리는 대신 실험실에서는 제어된 온도, 염분 농도 및 원자화를 사용하여 분해를 가속화합니다.
기본 원리 염수 안개 테스트에는 밀폐된 챔버 내부에 미세한 염분 안개가 생성되는 과정이 포함됩니다.
일반적인 테스트에서는 5% 염화나트륨 용액을 사용합니다. 압축 공기는 분무 노즐을 통해 용액을 강제로 통과시켜 테스트 표본에 균일하게 정착되는 미세한 방울을 생성합니다.
표준 중성 염수 분무 테스트를 위해 챔버는 일반적으로 약 35°C로 유지됩니다.
포화 타워는 원자화 전에 압축 공기를 예열하고 가습할 수도 있습니다. 이는 안개 생성을 안정화하고 스프레이 시스템 내 염분 결정화를 줄이는 데 도움이 됩니다.
LIB 산업 염수 분무 테스트 챔버는 반복 가능한 실험실 부식 테스트를 위해 설계된 내식성 구조와 제어된 원자화 시스템을 사용합니다.
지속적인 염수 분무 테스트는 모든 실외 환경 조건을 정확하게 재현하지는 않습니다. 그러나 이는 가장 널리 사용되는 비교 부식 방법 중 하나입니다.
주요 장점은 반복성입니다.
제조업체가 변경되는 경우:
페인트 공급업체
코팅제제
도금 화학
패시베이션
경화온도
이전 표본과 새 표본은 동일한 조건에서 노출될 수 있습니다.
이는 재료, 공급업체 또는 생산 배치 간의 내식성을 비교하기 위한 실질적인 기반을 제공합니다.
자동차 부품은 도로 염분, 습기, 열, 기계적 마모 및 온도 순환이 결합된 환경에서 작동합니다.
따라서 부식 테스트는 자동차 코팅, 패스너, 섀시 부품, 브래킷 및 차체 구성 요소에 널리 사용됩니다.
차량 하부는 부식에 특히 취약합니다.
겨울철에는 구성 요소가 다음에 노출될 수 있습니다.
염화나트륨
염화칼슘
수분
자갈
냉동 및 해동 주기
안 자동차 코팅 부식 테스트는 아연도금, 전자 코팅, 프라이머 및 차체 하부 보호 코팅이 충분한 장벽 보호를 유지하는지 여부를 평가하는 데 도움이 됩니다.
이는 동일한 어셈블리에 서로 다른 금속이 사용되는 경우 특히 중요합니다.
외부 코팅은 외관과 부식 방지 기능을 모두 제공해야 합니다.
일반적인 평가 방법 중 하나는 금속 기판의 코팅을 의도적으로 긁거나 새기는 것입니다.
손상된 시편은 부식성 환경에 노출됩니다.
기술자들은 부식이 주변 코팅 아래로 퍼지는지 관찰합니다.
이 프로세스는 다음을 평가하는 데 도움이 됩니다.
코팅 접착력
장벽 보호
음극박리
부식 크리피지
일반적으로 스크라이브 주위에 부식이 덜 퍼질수록 보호 성능이 더 강하다는 것을 나타냅니다.
테스트는 다음과 같은 소형 자동차 부품에도 적용됩니다.
견과류
볼트
브레이크 부품
서스펜션 브래킷
클립
장착 하드웨어
이러한 구성 요소는 사소해 보일 수 있지만 부식 관련 고장은 기계적 성능과 차량 안전에 영향을 미칠 수 있습니다.
염수 분무 테스트는 아연 도금, 아연-니켈, 부동태화 및 아연 플레이크 시스템과 같은 코팅을 비교하는 데 도움이 됩니다.
해양 환경은 가장 공격적인 자연 부식 조건을 나타냅니다.
선박 구성품, 해양 플랫폼, 해안 구조물은 지속적으로 바닷물, 높은 습도, 염화물이 풍부한 공기에 노출됩니다.
선박 선체 코팅은 금속 기판과 해양 환경 사이에 내구성 있는 장벽을 제공해야 합니다.
해양 코팅 테스트는 다음을 비교하는 데 도움이 될 수 있습니다.
에폭시 프라이머
폴리우레탄 탑코트
보호 해양 페인트
부식 방지 시스템
새로운 방오 제제
목적은 코팅이 장기간 사용되기 전에 코팅 실패, 기포, 언더필름 부식 및 접착력 손실을 식별하는 것입니다.
해양 구조물은 부식성이 높은 C5-M 환경에서 작동할 수 있습니다.
따라서 구조용 강철, 패스너, 브래킷 및 장비 하우징에는 견고한 보호 시스템이 필요합니다.
확장된 실험실 부식 테스트는 엔지니어가 코팅 시스템을 비교하고 접근하기 어려운 해양 환경에 위치한 자산에 대한 유지 관리 계획을 지원하는 데 도움이 됩니다.
가장 중요한 장비 결정 중 하나는 실험실에 전통적인 연속 염수 분무 테스트가 필요한지 아니면 보다 진보된 주기적 부식 테스트가 필요한지 여부입니다.
표준 염수 분무 챔버는 지속적인 염분 안개 환경을 유지합니다.
이러한 유형의 장비는 다음과 같은 이유로 널리 사용됩니다.
비교적 조작이 간단함
일상적인 품질 관리에 적합
널리 인정되는 표준과 호환 가능
생산 배치 비교에 유용
기존의 염수 분무 테스트는 아연 도금 검사, 코팅 비교, 패스너 평가 및 많은 일상적인 QA 응용 분야에 적합합니다.
에이 주기적 부식 챔버는 다양한 환경 조건을 번갈아 사용합니다.
일반적인 단계에는 다음이 포함될 수 있습니다.
소금 안개
높은 습도
건조
온도 상승
이러한 주기는 일부 자동차 서비스 조건과 더 밀접하게 연관될 수 있는 반복적인 습윤 및 건조를 재현합니다.
자동차 OEM 사양에서는 R&D 및 부품 검증을 위해 순환 프로토콜을 점점 더 많이 사용하고 있습니다.
| 특징/사양 | 표준 염수 분무 챔버 | 순환 부식 챔버 |
|---|---|---|
| 주요 기능 | 지속적인 염무 노출 | 안개, 건조 및 습도 주기가 교대로 반복됨 |
| 일반적인 표준 | ASTM B117, ISO 9227 | SAE J2334, OEM 순환 절차 |
| 온도 | 테스트에 따라 일반적으로 35°C 또는 50°C | 프로그래밍된 주기에 따라 가변적임 |
| 습도 조절 | 고습도/포화염수안개 환경 | 여러 단계에 걸쳐 습도 조절 |
| 최고의 응용 프로그램 | 일상적인 QC, 도금 점검, 코팅 비교 | 자동차 R&D 및 OEM 주기 테스트 |
올바른 장비는 단순히 더 복잡한 시스템을 선택하는 것이 아니라 필요한 테스트 표준에 따라 달라집니다.
부식 테스트 데이터는 실험실이 명확하게 정의된 절차를 따를 때만 의미가 있습니다.
두 가지 일반적인 연속 부식 표준은 ASTM B117과 ISO 9227입니다.
ASTM B117은 다음과 같은 요소를 포함하여 염수 분무 장치의 작동 요구 사항을 정의합니다.
염분 농도
온도
pH
원자화
안개 수집률
중성 염수 분무 테스트에는 일반적으로 5% 염화나트륨 용액이 사용되며, 챔버 온도는 약 35°C로 유지됩니다.
수집된 용액은 필요한 pH 범위 내에서 유지되어야 하며 안개 수집 속도는 일반적으로 80cm⊃2당 시간당 약 1.0~2.0mL로 유지됩니다.
ISO 9227은 또한 다음을 포함하여 널리 사용되는 방법을 다룹니다.
NSS
AASS
카스
자동차 제조업체는 SAE J2334 또는 독점 OEM 테스트 절차와 같은 순환 표준을 추가로 사용할 수 있습니다.
해양 코팅 평가에는 ISO 12944 및 기타 관련 코팅 사양과 관련된 요구 사항이 포함될 수 있습니다.
장비를 선택하기 전에 실험실은 고객, 제품 및 산업에서 요구하는 정확한 표준을 식별해야 합니다.
노출 주기가 끝나도 부식 테스트는 끝나지 않습니다.
코팅 성능을 해석하려면 테스트 후 검사가 필수적입니다.
노출 후에는 부식 생성물이 손상되거나 코팅이 벗겨지지 않고 잔여 표면 염분을 제거하기 위해 시편을 조심스럽게 헹구어 낼 수 있습니다.
표본에 의도적인 스크라이브가 포함된 경우 기술자는 손상된 영역에서 바깥쪽으로 확장되는 녹 크리피지를 측정할 수 있습니다.
일반적으로 부식 확산이 작을수록 보호 코팅 내구성이 더 강하다는 것을 나타냅니다.
기타 일반적인 관찰 내용은 다음과 같습니다.
물집이 생기다
붉은 녹
백색 부식
코팅박리
접착력 손실
표면 변색
해당 테스트 절차에서 요구하는 경우 부식 노출 후에 추가 접착 테스트를 수행할 수도 있습니다.
염수 분무 또는 주기적 부식 챔버를 선택하려면 장비 설계에 세심한 주의가 필요합니다.
챔버에는 부식성 염분 환경이 지속적으로 포함되어 있으므로 부식 방지 구조가 필수적입니다.
FRP는 염분 및 산성 환경에 강한 저항성을 제공하는 동시에 우수한 단열성을 제공하기 때문에 일반적으로 사용됩니다.
LIB 산업 염수 분무 테스트 챔버는 장기간 환경 테스트를 위해 설계된 내식성 구조를 사용합니다.
챔버 크기는 표본 크기 및 예상되는 실험실 작업량과 일치해야 합니다.
일반적인 구성은 소규모 실험실 챔버부터 대형 플로어 스탠딩 또는 맞춤형 시스템까지 다양합니다.
구매하기 전에 다음을 고려하십시오.
최대 시편 치수
동시 검체 수
필수 간격
향후 테스트 요구 사항
충분한 용량을 선택하면 안개 순환에 영향을 미칠 수 있는 과밀을 방지하는 데 도움이 됩니다.
최신 염수 분무 시스템은 디지털 컨트롤러를 사용하여 작동 매개변수를 조절하고 모니터링할 수 있습니다.
유용한 기능은 다음과 같습니다:
온도 조절
테스트 타이밍
자동 물 보충
자동 식염수 공급
알람 기능
데이터 기록
자동화는 장기간의 부식 테스트 중에 작업자의 개입을 줄이고 보다 안정적인 조건을 유지하는 데 도움이 됩니다.
균일한 염수 안개 분포는 신뢰할 수 있는 테스트의 기본입니다.
석영 분무 노즐은 화학적 저항성과 안정적인 미세 미스트 생성 능력으로 인해 일반적으로 사용됩니다.
올바른 원자화는 실험실이 챔버 전체에서 필요한 안개 낙진 속도를 유지하는 데 도움이 됩니다.
LIB Industry는 자동차, 코팅, 해양, 금속, 전자 및 산업용 애플리케이션을 위한 환경 테스트 챔버를 공급합니다.
부식 테스트를 위해 사용 가능한 솔루션은 다음을 지원할 수 있습니다.
중성 염수 분무 테스트
ASTM B117 기반 테스트
ISO 9227 적용
코팅 비교
패스너 평가
자동차 부품 테스트
해양코팅 개발
LIB 산업은 또한 사용자가 시편 치수 및 대상 테스트 절차에 따라 챔버 용량 및 구성을 평가하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
장비를 선택할 때 실험실에서는 전통적인 연속 염수 테스트가 필요한지 아니면 보다 진보된 주기적 부식 기능이 필요한지 명확하게 정의해야 합니다.
해양 에폭시를 평가하든, EV 배터리 인클로저를 테스트하든, 아연 도금 패스너 생산 배치를 확인하든, 제품이 현장에 도착하기 전에 내식성을 검증해야 합니다.
염수 분무 및 순환 부식 챔버는 코팅 비교, 약점 식별 및 생산 품질 관리 지원을 위한 통제된 환경을 제공합니다.
적절한 시스템은 필요한 표준, 표본 유형, 노출 방법 및 테스트 목표에 따라 다릅니다.
부식 테스트 기능을 업그레이드하려는 실험실이나 제조업체를 위해 LIB 산업은 다음을 제공합니다 . 염수 분무 부식 테스트 챔버 솔루션입니다 . 자동차, 해양, 코팅, 패스너 및 산업 테스트 응용 분야를 위한
어떤 챔버 용량이나 부식 테스트 방법이 귀하의 응용 분야에 적합한지 확실하지 않은 경우 LIB 산업에 기술 상담을 문의하십시오 . 시편 치수, 타겟 표준, 테스트 주기 및 적용 요구 사항을 공유하시면 당사 팀이 적합한 부식 테스트 솔루션을 평가하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
기간은 구성 요소 및 해당 OEM 표준에 따라 다릅니다.
일부 기본 평가는 수백 시간 동안 실행될 수 있지만 외부 차체 패널, 차대 구성 요소 및 고급 코팅은 훨씬 더 긴 노출이 필요할 수 있습니다.
올바른 기간은 항상 관련 고객 또는 OEM 테스트 절차를 따라야 합니다.
일반적으로 표준 염수 분무 챔버는 지속적인 염수 안개 노출을 위해 설계되었습니다.
진정한 주기적 부식 테스트에는 다음과 같은 여러 단계 사이를 자동으로 전환할 수 있는 장비가 필요합니다.
소금 안개
건조
습도 조절
OEM 사양에 주기적 부식이 필요한 경우 일반적으로 전용 순환 부식 챔버가 더 적합합니다.
해양 환경은 높은 습도와 지속적인 염화물 노출을 결합합니다.
바닷물과 공기 중 염화물은 코팅 결함에 침투하여 금속 기판의 부식을 가속화할 수 있습니다.
실험실 테스트는 제조업체가 해양 환경에 장기간 배포하기 전에 코팅 시스템을 비교하는 데 도움이 됩니다.
NSS는 중성 염화나트륨 용액을 사용합니다.
AASS는 아세트산을 사용하여 더욱 산성인 환경을 조성합니다.
CASS는 산성 용액에 염화구리를 첨가하고 일반적으로 더 높은 온도에서 작동하여 더욱 공격적인 부식 환경을 조성합니다.
각 방법은 다양한 코팅 시스템 및 테스트 요구 사항에 맞게 설계되었습니다.
교정에는 일반적으로 다음 사항을 확인하는 작업이 포함됩니다.
챔버 온도
염무 포집률
용액 농도
pH
스프레이 분포
안개 낙진이 필요한 범위 내에 있는지 확인하기 위해 수집 깔때기를 챔버 내부의 다양한 위치에 배치할 수 있습니다.
ASTM B117은 일반적으로 정제수로 제조된 5% 염화나트륨 용액을 사용합니다.
중성 염수 분무 테스트의 경우 수집된 용액도 지정된 pH 범위 내에 유지되어야 합니다.
실험실에서는 대략적인 농도를 사용하기보다는 해당 표준에 정의된 정확한 용액 준비 요구 사항을 따라야 합니다.
