En el mercado solar de rápido crecimiento actual, la confiabilidad a largo plazo ya no es opcional: es esencial. Los módulos fotovoltaicos (PV) deben resistir el calor extremo, la humedad, la radiación ultravioleta, la niebla salina y las rápidas fluctuaciones de temperatura durante décadas de exposición al aire libre. La prueba de calor húmedo de 85°C/85%RH (Doble 85) se ha convertido en un punto de referencia crítico para evaluar la durabilidad del módulo, asegurando una salida de energía estable y resistencia a la degradación inducida por la humedad.
Clientes de todo el mundo informan constantemente que LIB Las cámaras de prueba PV 85/85 funcionan con excelente estabilidad de temperatura y humedad, control preciso y confiabilidad a largo plazo. La retroalimentación de campo resalta el rendimiento estable durante pruebas continuas de 1000 horas y pruebas extendidas de 2000 horas, uniformidad precisa de temperatura/humedad y fácil operación del sistema. Muchos usuarios notan que la cámara 'funciona de manera constante para pruebas de calor húmedo a largo plazo' y aprecian el soporte técnico receptivo y la guía de mantenimiento preventivo de LIB, lo que la convierte en una solución confiable para una evaluación rigurosa de confiabilidad fotovoltaica.
Introducción
La cámara de prueba de módulo fotovoltaico de 85°C/85% RH está diseñada para evaluar la confiabilidad y la estabilidad del rendimiento de 
células solares y módulos fotovoltaicos en condiciones de alta temperatura y alta humedad. Se utiliza ampliamente en pruebas de laboratorio e inspecciones de calidad en campo para evaluar la estabilidad de la salida de energía y la durabilidad a largo plazo.
El sistema funciona simulando un entorno constante de alta temperatura y alta humedad, generalmente 85 °C y 85 % de humedad relativa, para acelerar el envejecimiento del material y observar cambios de rendimiento en los componentes fotovoltaicos. Durante las pruebas, las características eléctricas y la temperatura de la superficie de las muestras se monitorean a lo largo del tiempo, lo que permite a los ingenieros analizar el comportamiento de degradación y deriva de energía inducida térmicamente en condiciones controladas.
Al comparar los datos de rendimiento inicial y posterior a la exposición, la cámara permite una evaluación cuantitativa de la pérdida de eficiencia, la estabilidad térmica y la adaptabilidad ambiental de los módulos fotovoltaicos. Esto respalda una predicción más precisa del rendimiento en exteriores en el mundo real bajo condiciones climáticas variables, como exposición a la luz solar, variación del flujo de aire y estrés por humedad.
Además, el equipo está diseñado para un funcionamiento continuo con control automatizado de temperatura y humedad, lo que garantiza condiciones de prueba estables y repetibles. Las funciones de monitoreo y adquisición de datos en tiempo real permiten a los usuarios rastrear las tendencias de desempeño y registrar resultados de manera eficiente sin intervención manual.
En general, la cámara de prueba de 85 °C/85 % de HR desempeña un papel fundamental en las pruebas de confiabilidad fotovoltaica, ayudando a los fabricantes a mejorar la durabilidad del producto, validar el rendimiento del diseño y cumplir con los estándares de prueba internacionales para aplicaciones de energía solar.
Estándares relevantes para la prueba de confiabilidad de paneles solares fotovoltaicos
En estándares fotovoltaicos anteriores, la lámina posterior generalmente se consideraba una parte integrada del módulo fotovoltaico y se
Probado y certificado junto con el sistema completo. Sin embargo, a medida que se ha profundizado la comprensión de la industria sobre la confiabilidad de los módulos y la durabilidad a largo plazo, gradualmente han surgido y se han perfeccionado enfoques de prueba dedicados tanto para módulos completos como para materiales de láminas posteriores individuales.
Los esfuerzos de estandarización internacional han sido liderados por el Comité Técnico 82 de IEC, que está actualizando activamente IEC 61730 para la certificación de seguridad de módulos fotovoltaicos. Al mismo tiempo, se están desarrollando nuevas normas centradas en los materiales, incluida la IEC 62788-2, que define los procedimientos de prueba para láminas de plástico frontales y posteriores, y la IEC 62788-7-2, que aborda las pruebas de intemperismo ambiental acelerado para materiales fotovoltaicos. Estos estándares en evolución reflejan requisitos cada vez más estrictos para la validación del desempeño a nivel de material.
Paralelamente, el Grupo de Trabajo de Garantía de Calidad Fotovoltaica (PVQAT), establecido en 2011, trabaja para mejorar los sistemas globales de garantía de calidad fotovoltaica mediante la promoción de métodos de evaluación estandarizados y la distinción de diferencias de durabilidad entre los diseños de módulos. Dentro de PVQAT, el Grupo de Trabajo 5 se centra en estudiar los efectos combinados de la temperatura, la humedad y la exposición a los rayos UV en materiales y componentes fotovoltaicos.
Además, el Laboratorio Nacional de Energía Renovable (NREL) de EE. UU. ha propuesto el marco 'Quality Plus', que se basa en IEC 61215 al extender la duración de las pruebas, optimizar las secuencias de pruebas, introducir técnicas avanzadas de caracterización e incorporar condiciones de tensión de polarización. Este enfoque tiene como objetivo diferenciar mejor la calidad del módulo y garantizar la confiabilidad a largo plazo en condiciones operativas del mundo real.
Envejecimiento por calor húmedo, DH
Tanto IEC 61215 como IEC 61730 especifican una prueba de envejecimiento por calor húmedo de 1000 horas para módulos fotovoltaicos para evaluar la posible degradación del rendimiento, incluida la pérdida de energía, las corrientes de fuga, la delaminación y otros modos de falla.
Algunos fabricantes de láminas posteriores extienden la duración de las pruebas a 2000 o incluso 3000 horas. En estas condiciones más severas, los materiales de poliéster a base de PET pueden presentar hidrólisis y fragilidad pronunciadas. Sin embargo, esto plantea una pregunta importante: ¿ese envejecimiento hidrolítico refleja con precisión los mecanismos de falla al aire libre del mundo real?
El análisis sugiere que una prueba de calor húmedo de 1000 horas es generalmente suficiente para simular la degradación hidrolítica a largo plazo de los materiales de PET en la mayoría de los entornos climáticos globales, lo que corresponde a aproximadamente 25 años de exposición en el campo. Los resultados experimentales respaldan además que 1000 horas de pruebas a 85 °C/85 % de humedad relativa pueden representar razonablemente el comportamiento de envejecimiento a largo plazo en condiciones operativas típicas.
Como resultado, la última revisión de IEC 61730 sigue requiriendo una prueba de calor húmedo de 1000 horas como paso clave de verificación de confiabilidad para los módulos fotovoltaicos.
Dimensión interna (mm) |
1300*700*1350 |
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Dimensión total (mm) |
1900*1100*1750 |
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Parámetro |
Rango de temperatura |
-60 ℃ ～ +100 ℃ |
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Fluctuación de temperatura |
± 0,5 ℃ |
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Desviación de temperatura |
± 2,0 ℃ |
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Rango de humedad |
20% ~ 98% humedad relativa |
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Desviación de humedad |
± 2,5 % humedad relativa |
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Tasa de cambio de temperatura |
1 ~ 3,4 ℃/minuto |
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Tamaño del panel |
1M*2M |
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Capacidad del panel |
4 / 6 / 8 / 10 / 12 Piezas |
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Material |
Materiales exteriores |
Placa de acero con revestimiento protector. |
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Materiales interiores |
Acero inoxidable SUS304 |
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Aislamiento Térmico |
Espuma de poliuretano y algodón aislante. |
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Objeto real y diagrama esquemático |
Iluminación interior, térmica de doble capa; Ventana de Observación; Sellado de caucho de silicona de estabilidad. Cámara de pruebas ambientales para paneles solares fotovoltaicos |
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Envejecimiento UV
IEC 61215 requiere un pretratamiento UV de 15 kWh/m2 en la parte frontal del módulo. El propósito de la prueba es pretratar el módulo con radiación ultravioleta (UV) antes del ciclo térmico/prueba de congelación húmeda para determinar la atenuación UV de los materiales relacionados y la adhesión.
La industria ha acordado que esta dosis es mucho menor que la dosis real de exposición a los rayos UV que reciben los módulos que han estado al aire libre durante 25 años y que la superficie de aire del panel posterior del módulo no ha estado expuesta a la radiación UV. Por lo tanto, el borrador del estándar internacional para el backplane IEC 62788-2 y el estándar nacional para el backplane GB/T 31034-2014 aumentan la dosis de prueba UV. De acuerdo con la dosis promedio anual de radiación UV y el 12% de reflectancia UV promedio en áreas climáticas típicas, la dosis UV acumulada de 25 años en la parte posterior del módulo (superficie de la caja de conexiones) en áreas desérticas alcanza 275 kWh/m2, incluso en áreas templadas alcanza 171 kWh/m2, equivalente a 11 a 18 veces la dosis de pretratamiento UV de IEC 61215.
Cámara de precondicionamiento UV |
Nombre |
Cámara de precondicionamiento UV |
Modelo |
UVP-02 |
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Dimensión interna (mm) |
1450*745*2500 Profundidad*An*Al |
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Dimensión total (mm) |
1875*1210*2800 Profundidad*An*Al |
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Tamaño del portamuestras (mm) |
1400*2400 ancho x alto |
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Capacidad de la muestra |
2 piezas |
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Fuente de irradiación |
Lámparas fluorescentes UVA (20 piezas) y lámparas UVB (10 piezas) |
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Rango de temperatura |
Ambiente ～ 90 ℃ ±2 ℃ |
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Temperatura del panel negro (BPT) |
35 ～ 80 ℃ |
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Ancho de banda |
UVC: (< 0,1%) UVB: (3% a 10% del total de UV) UVA: (90% a 97% del total de UV) |
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Control de irradiancia |
●La longitud de onda de 280 nm - 320 nm: 7,5 k Wh/m2 ●La longitud de onda de 320 nm - 400 nm: 15 k Wh/m2 ●Irradiancia máxima en el rango UV: < 250 W/m2 |
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Controlador |
Controlador de pantalla táctil LCD a color programable |
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Materiales exteriores |
Placa de acero con revestimiento protector. |
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Materiales interiores |
Acero inoxidable SUS304 |
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Aislamiento Térmico |
Espuma de poliuretano y algodón aislante. |
Además, cabe señalar que el envejecimiento UV no alcanza la dosis de UV correspondiente para simular el envejecimiento exterior del material del backplane durante 25 años. También es necesario diseñar una estructura de muestra razonable y utilizar una fuente de luz adecuada (por ejemplo, una alta proporción de UVB de longitud de onda corta puede causar envejecimiento no externo). Bajo la intensidad y temperatura ultravioleta apropiadas, se introduce la influencia de la humedad y otras tensiones ambientales, y se establece la correlación correspondiente con el mecanismo y el grado de envejecimiento al aire libre a largo plazo.
Resistencia a la intemperie
La prueba de resistencia a la intemperie es un método de prueba que combina la radiación ultravioleta con la temperatura y la humedad, y el envejecimiento de materiales y componentes al mismo tiempo. El estándar de prueba puede referirse a ASTM G155-2005 (reglas de operación para equipos de lámparas de arco de xenón para exposición de materiales no metálicos), y se ha utilizado ampliamente en el campo de productos industriales como los automóviles. En comparación con la prueba única del IEC61215 existente, la prueba de resistencia a la intemperie combina los tres factores ambientales importantes de luz, calor y humedad para investigar el envejecimiento de componentes y materiales bajo el efecto sinérgico de múltiples factores, que pueden simular mejor la situación exterior real. Enmiendas a la segunda edición de IEC 61730 e IEC 62788-7-2 (Procedimientos de prueba de materiales fotovoltaicos - Parte 7-2: Exposición ambiental - Prueba de intemperismo acelerado de plásticos) Durante la redacción de las dos normas, la prueba de intemperismo se discutió ampliamente y una vez se incluyó en el texto, pero debido al equipo y las piezas Los productos existentes son difíciles de cumplir con los requisitos de prueba y algunos fabricantes se opusieron. Las pruebas de resistencia a la intemperie son ampliamente reconocidas desde hace mucho tiempo en el campo fotovoltaico. 
La prueba de resistencia a la intemperie no solo necesita controlar la intensidad de la luz, la temperatura y la humedad, para simular mejor el ambiente exterior, también necesita rociar las muestras de forma intermitente para simular la lluvia natural y la condensación superficial nocturna, y utilizar la adsorción y desorción de agua por los materiales, para promover el envejecimiento del material y al mismo tiempo producir un impacto de temperatura en la superficie de la muestra que se irradia. De acuerdo con la norma internacional general ISO4892-2, resistencia a la intemperie de los plásticos: método de exposición a una fuente de luz de laboratorio (Parte 2: lámpara de arco de xenón), se comparó la fractura de la prueba de envejecimiento de la resistencia a la intemperie de diferentes placas posteriores con y sin pulverización. Se compararon los cambios en el alargamiento. Se puede ver en la figura que el alargamiento de rotura de la placa posterior de poliéster HPET1 resistente a la hidrólisis y a los rayos UV no disminuye significativamente después de la prueba de envejecimiento de la lámpara de xenón durante 3000 horas, pero después de la introducción de una pulverización de agua adecuada durante el proceso de envejecimiento de la lámpara de xenón, la placa posterior de poliéster y 1500 horas de envejecimiento, la elongación de rotura de la placa disminuyó significativamente.
Corrosión por niebla salina
La prueba de resistencia a la corrosión por niebla salina de módulos fotovoltaicos se refiere principalmente al estándar IEC61701-2011 (prueba de corrosión por niebla salina de módulos fotovoltaicos), que utiliza un ciclo estático de agua salada al 5% y 50% de humedad para evaluar la corrosión de los materiales por niebla salina. Pero incluso con el nivel de prueba 7 más estricto, el tiempo de pulverización de agua salada en la prueba es de solo decenas de horas, y el resto del tiempo es el tiempo de descanso. Es difícil simular la situación real del módulo utilizado en el entorno costero durante 25 años. La industria de perfiles de aluminio y paneles de aluminio y plástico generalmente adopta el estándar AAMA 2605-5 (especificaciones de diseño espontáneas, requisitos de rendimiento y procedimientos de inspección para recubrimientos orgánicos con excelente rendimiento en la superficie de perfiles y paneles de aluminio extruido) y el recubrimiento a largo plazo de hasta 4000 horas de prueba de corrosión por niebla salina para evaluar la resistencia a la corrosión por niebla salina a largo plazo del recubrimiento. Por lo tanto, es necesario reforzar la prueba de corrosión por niebla salina de los componentes y materiales de la placa posterior instalados en zonas costeras y salino-álcalis.
Resumen
La industria fotovoltaica se está desarrollando rápidamente y tiene una industria y un mercado fotovoltaicos completos. El rápido desarrollo y los frecuentes problemas de calidad de los productos también han atraído la atención de fabricantes relevantes, agencias de certificación, inversores y el gobierno. Para acelerar la transformación y mejora de la industria fotovoltaica, es necesario establecer estándares de apoyo científicos y completos lo antes posible para regular la industria fotovoltaica y garantizar el desarrollo saludable, ordenado y rápido del mercado.
Cámaras de prueba LIB para pruebas de paneles solares
La cámara de prueba LIB para pruebas de paneles solares es para pruebas de ciclo térmico, ciclo de congelación de humedad y RH de calor húmedo de módulos fotovoltaicos (paneles solares), para probar si los módulos fotovoltaicos pueden soportar altas temperaturas con humedad y baja temperatura, para probar su fatiga y falla térmica después de cambios repetidos de temperatura, para confirmar su estrés térmico. Los módulos fotovoltaicos generados en circunstancias de alta humedad y su capacidad de resistencia a largo plazo a la penetración de humedad. Esta cámara de prueba se usa ampliamente en las pruebas de paneles solares. Si necesita ayuda para probar sus paneles solares fotovoltaicos, comuníquese con Industria LIB ahora. LIB le proporcionará los mejores equipos y soluciones.
